Die Scannertechnologie hat in der Isolierglasindustrie inzwischen großflächig Einzug gehalten. Die Anlagen sorgen dafür, dass im Rahmen der Qualitätssicherung die visuellen Richtlinien objektiv eingehalten werden können. Sie helfen zudem durch eine deutliche Verringerung der Reklamationsquote und verbesserte Abläufe Kosten einzusparen. Dem Unternehmen und dem Mitarbeiter soll der Einsatz von Scannertechnologie dabei Sicherheit bieten. Ziel ist es, ein gleichmäßiges Qualitätsniveau bei den Produkten zu schaffen, das nicht vom Ausbildungsgrad oder persönlichen Engagement des Mitarbeiters abhängt.

Die Qualitätsanforderungen an (Isolier-) Glas werden strenger. Unterschiedliche Richtlinien wie von BF oder Cekal werden bei Abnehmergruppen heute zur Mindestnorm. Prüfsysteme müssen deshalb in der Lage sein, unterschiedliche Anforderungen nach Kundenvorgabe zu erfüllen. Dies gilt auch für ein Qualitätsniveau deutlich über die aktuell gültigen Richtlinien ­hinaus.

Um bei der ISO-Produktion nicht Fertigungslose nach Qualitätsanforderungen einzelner Kunden bilden zu müssen, ist eine PPS- (Produktionsplanungs- und Steuerungssystem) Anbindung unerlässlich. Im engen Austausch mit dem PPS-System werden neben Auftrags- und Kundendaten von Scannern auch in den Kundenstammdaten hinterlegte Qualitätseinstufungen übernommen. So kann eine individuelle Prüfung für jede Isolierglas-Einheit nach den hinterlegten Qualitätseinstufungen unter Beibehaltung der vom PPS festgelegten Packreihenfolge online durchgeführt werden. Die Vorgaben aus dem PPS System legen für den Scanner den Filter für das Anzeige-Niveau bei Fehlern fest. Damit hilft er, die geforderten Qualitätsziele in eine fabriktaugliche Arbeitsweise umzusetzen. Qualität ist damit nicht mehr Auslegungssache, sondern messbar.

Qualität oder Produktivität?

Bewährte und neue Anzeigesysteme (vergleichbar mit Verkehrsampeln) helfen Produktivität und Qualität zu steigern. Die Standard Ampel ist eine einfache, wirksame Hilfe. Zeigt sie „Grün“, muss der Rahmensetzer nicht nach Fehlern suchen, sondern kann die geprüfte Scheibe mit einem Abstandshalter oder mit einem Etikett versehen und direkt durchtakten.

Eine Dreifach-Ampel, also eine „Gut“ / „Schlecht“ Signalisierung für jede Einzelscheibe eines 3-fach-ISO, kann zudem die Information über eine problematische Einzelscheibe an den Mitarbeiter an der Visitation übergeben, bevor er den ersten Rahmen setzt. So können im Fall von Ausschussgläsern alle Komponenten einer ISO-Einheit (Glas und Abstandhalter) ausgeschleust und später nach dem Nachschnitt der Scheibe wieder eingeschleust werden. Eine PPS-Anbindung des Scanners sorgt hier für die Integration in den normalen Fertigungsablauf.

Systeme wie der „Defect Pointer“, bei dem horizontal und vertikal integrierte LED Leisten den Rahmensetzer am Monitor auf den jeweiligen Fehler (wie eine X und Y Koordinate) hinweisen, helfen zusätzlich. Die Leisten leuchten im Bereich der Scheibe weiß, die Koordinaten des auf dem Monitor erscheinenden Fehlerpunkts werden als einzelne Dioden jeweils in rot markiert (siehe Bild rechts). Das ist besonders bei großen Scheiben ein Vorteil. Der Fehler kann so schnell innerhalb eines relativ kleinen Areals sicher gefunden und ggf. durch erneute Reinigung entfernt werden.

Neben solchen Anzeigesystemen ist die Nutzung der Informationen über die Fehler selbst von großer Bedeutung: Fehler, die sich wiederholen werden erkannt und gemeldet, bevor sie zu Serienfehlern mutieren. Jede dieser Fehlerarten kann durch Auswertungstools analysiert werden. Sind die Ursachen erkannt, kann gehandelt werden. Änderungen der Arbeitsabläufe einzelner Produktionsstufen bis zum Wechsel eines Vorlieferanten können hier die Folge sein. Werden so nach und nach Fehlerquellen eliminiert, erhöht dies auch die Produktivität

Auch die frühzeitige Fehlererkennung optimiert die Produktion. Wird etwa eine mit Siebdruck zu versehende Scheibe eines Isolierglases bereits an der Waschmaschine (nach einer möglichen Kantenbearbeitung) als Ausschuss erkannt, durchläuft diese Scheibe keine weiteren, teuren Prozessstufen, um erst am Ende der Produktion als defekte Komponente einer ISO-Einheit entdeckt zu werden.

Mehr als nur Fehlererkennung an der Visitation

Die Fehlerdetektion bleibt so nicht auf den reinen Visitationsbereich einer Isolierglaslinie beschränkt. Scanner finden zunehmend zur Einzelscheibenprüfung hinter Waschmaschinen im Bereich Schleifen, ESG oder Vorverbund Verwendung. Ein passender Platz für ein System zur Prüfung eines kompletten Isolierglases ist hinter der Presse und vor der Versiegelung. Neben den Prüfkriterien, die auch für Einzelscheiben gelten, werden von solchen Scannern Geradlinigkeit und Versatz von Abstandhaltern sowie Rechtwinkligkeit von Sprossen „gecheckt“ und Butylfäden entdeckt. Dies sind Fehler, die erst hinter der Visitation entstehen. Hierfür wird vor der Versiegelung eine Komplettprüfung der Einheit durchgeführt, um einen Abgleich mit der geforderten Qualitätsstufe zu erhalten.

Die Ergebnisse dieser Prüfungen lassen sich dokumentieren und archivieren; so kann der Isolierglashersteller jederzeit nachweisen, dass er seine Produkte gemäß der vereinbarten Qualitätseinstufung geliefert hat.

Die zukünftigen Entwicklungen werden im Bereich der Verbesserung von Detaillösungen für weitere Produktionsstufen liegen, und natürlich in der tieferen und noch anwenderfreundlicheren Einbindung der Scanner-Systeme in die Arbeitsabläufe. Qualitätssicherung mittels Scanner-Systeme wird sich nach und nach in allen Produktionsstufen durchsetzen. —