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überarbeitete ISO-Versiegelungsanlagen

So bleiben auch die Ecken sauber

_ Ziel bei der ISO-Produktion muss für jeden Hersteller hochwertiger Isoliergläser eine hohe Gesamtqualität seines Endproduktes sein. Vor diesem Hintergrund wurden jetzt die Versiegelungsanlagen der VFL-Baureihe von Lisec überarbeitet. Das Ergebnis: Bei der Entwicklung der neuen VFL-Anlage, der „CleanSeal“, gebe es insgesamt weniger Aufwand durch das Beseitigen bzw. Verhindern von Verschmutzungen. Weiter sei die Versiegelungsqualität der Ecken wesentlich verbessert worden. Dadurch könnten nach Herstellerauskunft die ISO-Produktionszeiten verkürzt werden.

Bei herkömmlichen Anlagen würde manchmal, je nach Erfahrung und Fingerspitzengefühl des Bedieners, zu viel Material im Eckenbereich aufgetragen, das sich auf Isolierglaselementen als Verschmutzung absetzt und die Anlage ebenfalls verunreinigt. Dem soll das neu entwickelte hochdynamische und selbstregulierende servo-gesteuerte Dosierungssystem vorbeugen. „Statt eine Anlage zu konzipieren, die ‚schmutzresistenter’ ist, haben wir eine Lösung entwickelt, die dafür sorgt, dass weniger Schmutz entsteht“, so Alexander Kronsteiner, Leiter Produktmanagement bei Lisec.

Das neue Dosierungssystem erkenne Temperaturschwankungen und Änderungen in der Viskosität und justiere sich selbst. Dadurch entfalle manuelles Nachjustieren bei Veränderungen.

Optimierte Dosierung

Die neue stationäre Dosierung ermögliche laut Anbieter eine exakte Dosierung ohne Materialschlupf über einen großen Materialdurchflussbereich (bis 1:10). Dazu Kronsteiner: „Insgesamt haben wir so die Regelqualität um das Zehnfache verbessert“.

Ein weiterer Schritt in Richtung weniger Verschmutzung erreichten die Entwickler durch eine optimierte Zentrierung (Positionierung) der Glasscheiben, was zudem zu erheblich weniger Glasbruch führe. Das CleanSeal Konzept beinhalte eine Überarbeitung der Abrollvorrichtung zur Materialverteilung im Eckenbereich. „Wurden bisher die Ecken eher korrigiert, werden sie jetzt von der Anlage fertiggestellt“, so Kronsteiner. Das Gesamtsystem sei so ausgeklügelt, dass ein Bediener alle Arbeitsschritte abdecken könne. Vor allem das „Abtupfen der Ecken” entfalle fast komplett.

Weiter wurden die Benutzerführung optimiert sowie Einstellabläufe, wie die Selbstkalibrierung der Tiefenabtastung bei Düsen- und Materialwechsel vereinfacht. Zudem wurde ein automatischer Spül- und Mischvorgang über Druckverlaufsmessung entwickelt.

3-fach-ISO im 35-Sekunden-Takt

Die Anzahl der Parameter wurde gesenkt und der Rezeptbaum verkleinert – was einerseits die Bedienung einfacher mache, andererseits die Rechenzeiten verkürze. Kronsteiner: „Alle Maßnahmen führen dazu, dass kürzere Taktzeiten möglich sind. Bei 3-fach-Einheiten von 1200 x 800 mm beträgt diese jetzt 35 Sekunden.“ Die pneumatische Kuppelvorrichtung zwischen Anlage und Materialleitung sei nicht nur ergonomisch, sie stelle auch einen einfacheren Materialwechsel sicher.

Die Dosierung der CleanSeal sei eine robuste Lösung, bei der der Hersteller auf bewährte Techniken setze. So komme keine verschleißanfällige und im Verhältnis teure und ungenaue Zahnradpumpe zum Einsatz, sondern ein servo-gesteuertes Drosselventil: Es werde so lange wie möglich mit offenen Reglern Versiegelungsmaterial aufgetragen, sprich das Material wird über einen offenen Durchfluss optimiert und gesteuert, nur im Eckenbereich würde die Materialzufuhr gedrosselt. Dabei gebe es keinen dynamischen Mischer, sondern eine verkürzte Mischstrecke mit erheblich weniger Materialverbrauch bei Spülvorgängen, so Anbieter Lisec.—

https://www.lisec.com/

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