Glaswelt – Was hat sich mit dem neuen BAZ bei Foppe geändert?
Florian Foppe – Wir haben das vollautomatische Bearbeitungszentrum im Januar 2014 in Betrieb genommen und das war weit mehr als die Anschaffung einer neuen Maschine. Wir sind quasi in eine industrielle Produktionstechnik eingestiegen und mussten nahezu alle Prozesse neu überdenken. Es ist eben nicht so, dass mal eben eine neue Maschine neben die anderen gestellt wird. Solch ein Bearbeitungszentrum bildet den Mittelpunkt der Produktion und drum herum hat sich alles unterzuordnen. Das beginnt mit der Organisation des Lagers und der Werkstätten, Mitarbeiter müssen geschult werden. Wenn die Produktion deutlich leistungsfähiger geworden ist, müssen alle anderen nachziehen, von der Profilbestellung, der Weiterverarbeitung bis hin zur Beratung und dem Verkauf.
Glaswelt – Was hatten Sie mit dem neuen BAZ von BJM vor und sind die Ziele erreicht worden?
Foppe – Die Ziele waren klar definiert: Qualität, Flexibilität und die Möglichkeit, schnell auf Anfragen reagieren zu können. Wir haben schon lange erkannt, dass die Fassadenkonstruktionen zunehmend komplexer werden – in Ausführung und geometrischer Komplexität. Mit dem BAZ verabschieden wir uns weitgehend von der Stanztechnik. Diese ist relativ unflexibel, viele Schritte werden von Hand ausgeführt, das Werkstück wandert von einer Maschine zu anderen. Jetzt wird vorwiegend gefräst, alles in einem Arbeitsprozess, und dem Automaten ist es egal, ob er tausendmal das gleiche Teil produziert oder jedes Mal ein neues. Wir können also wesentlich vielseitiger produzieren, bei gleichzeitiger Kostenoptimierung.
Glaswelt – Hat sich die Kundenstruktur geändert?
Foppe – Unwesentlich. Wir haben nach wie vor einen gesunden Mix von mittelständischen Unternehmen und einigen Großkunden. Da wir kleine Losgrößen produktionstechnisch zusammenfassen und wie Großaufträge abwickeln, sind wir in Qualität und Preis auch für mittelständische Unternehmen interessanter denn je. Dies versteht man am besten, sobald man das Bearbeitungszentrum mal live erlebt hat. Das Endprodukt ist so perfekt, dass unsere Kunden in der Weiterverarbeitung und Montage kaum noch nacharbeiten müssen. Die vorher schon geringen Reklamationen sind nochmals deutlich zurückgegangen – und, dass dies so sein muss, versteht der Fachmann sofort, sobald er den in sich geschlossenen Produktionsablauf gesehen hat.
Glaswelt – Wie sehen Sie die wirtschaftliche Zukunft bei Ihnen?
Foppe – Da kann ich nur sagen: Freie Fahrt! Wir sehen, dass wir jederzeit zulegen könnten, in Kapazität und Komplexität. Wir sind extrem flexibel und schnell lieferfähig geworden. Das ist schön für uns, aber auch für unseren Kunden, den Verarbeiter. Er kann von unserem Know-how sowie der Preisgestaltung profitieren. —
Halle 7A, Stand 534Foppe auf der FRONTALE
Der Bauwerksanschluss von Fenstern und Turen wird heute noch häufig mit Profilen oder Zuschnitten aus PVC und Stahl hergestellt. Diese werden von den Systemhäusern passend zu den Blendrahmenprofilen angeboten. Für einen technisch „richtigen“ Bauwerksanschluss jedoch gibt es bessere Lösungen, ist Foppe überzeugt. Aus diesem Grund bietet das Unternehmen ab sofort ein umfangreiches Sortiment an Basisprofilen an, die kurzfristig für alle gängigen Metallbausysteme lieferbar sind.
Gefertigt sind diese aus „Phonotherm“, einem FCKW-, HFCKW- und formaldehydfreien Polyurethan-Hartschaum-Werkstoff, der sich durch eine hohe Wasserresistenz auszeichnet, chemikalienbeständig sowie biologisch und bauökologisch unbedenklich ist. Er ist nahezu unverrottbar und lässt sich mit den herkömmlichen Hartmetallwerkzeugen bearbeiten.
Der Konstruktionswerkstoff ist atmungsaktiv sowie wasserdampfdiffusionsoffen. Zudem weist er bessere U-Werte als Span-, Holzfaser- und massive Kunststoff-Platten auf. Trotz niedrigem Eigengewicht weist der Konstruktionswerkstoff eine hohe Eigenstabilität auf.
Ein auf der Oberseite ausgeformter Steg positioniert das Profil über Formschluss exakt in der Nut des aufzudoppelnden Blendrahmens. Vorbohrungen platzieren die Verbindungsschrauben dort, wo sie sitzen sollen: in der Nut des Bauelements und 150 mm vom Ende des Profils, damit der Eckverbinder im Blendrahmen nicht angebohrt wird. Die Abdichtung kann sicher vollflächig verklebt werden.