_ Vom Alu-Profil bis zum Holzrahmen: Alle Produkte und Produktelemente werden bei Solarlux entwickelt, getestet und produziert. Im Zuge eines Neubaus, bei dem ein komplett neuer Fertigungs- und Lagerstandort entstand, hat sich Solarlux entschieden, eine eigene Beschichtungslinie einzuführen. Das Ziel: Die Oberflächeneigenschaften sollten sich noch besser an den bereits sehr hohen Anforderungen anpassen.
Um die neuen Produktionslinien im gewünschten Takt zu bedienen, wurde ein vollautomatisches Wabenlager in den komplexen Materialfluss integriert. Mit diesem Plan trat das Unternehmen im Februar 2014 an Fehr Lagerlogistik heran.
Hohe Verfügbarkeit, Energieeffizienz, Ergonomie und Prozesssicherheit
In einem mehrstufigen gemeinsamen Entwicklungsprozess mit allen beteiligten Spezialisten wurden die Anforderungen an das neue Lager abgesteckt: Die Möglichkeit zur mehrstufigen Kommissionierung war eine ebenso wichtige Komponente, wie die flexible Unterbringung der Solarlux-Körbe im System. Für die physische Anbindung an die Beschichtung war eine ergonomische Bedienstation Grundvoraussetzung. Ein weiterer Schritt im Planungsprozess stellte die Abstimmung der Lagerverwaltungssoftware auf die Anforderungen des Produktionsbetriebes dar. Und, bei einem Neubau nach modernsten Umweltstandards Pflicht: Das gesamte Lagersystem muss sämtliche Möglichkeiten zur Energierückführung bieten.
Vorgelagerte Prozessanalyse
Durch die Erweiterung der Fertigungstiefe mit Einführung der Beschichtung musste auch neues Know-how aufgebaut werden. Dazu wurde in einem ersten Schritt eine umfangreiche Prozessanalyse durchgeführt. Um klare Aussagen über Materialflüsse, IT-Abläufe und die zu erwartenden Anforderungen treffen zu können, wurden gemeinsam mit dem Kunden bestehende Daten erfasst und ausgewertet sowie zukünftige Anforderungen eingeplant.
Besonderes Augenmerk galt der Frage, welchen Einfluss die Kommissionierstrategie auf die Beschichtung hat und wie man eine ideale Auslastung zwischen Wabenlager und Beschichtung erreichen kann. Auf dem so entstandenen Mengengerüst wurden in weiterer Folge die optimierten Prozessabläufe dargestellt.
Auf dieser zuverlässigen Basis konnte das neue Lager passgenau in Dimension und Abläufen an den Anforderungen der Solarlux GmbH ausgerichtet werden.
Autonome Produktionsprozesse
Der Spatenstich für den Neubau in Melle erfolgte im Dezember 2014. Die gesamte Bauzeit inklusive Bürogebäude dauerte rund 18 Monate. Die Planung des Lagers nahm ca. sechseinhalb Monate in Anspruch. In einem ähnlich kurzen Zeitraum konnte die Umsetzung abgeschlossen werden. Die räumlichen Dimensionen des Hochregallagers betragen 25 m in der Breite, 90 m in der Länge und über 20 m in der Höhe. Dank der neuen Lagermöglichkeiten kann Solarlux nun Profile direkt vom Produzenten einkaufen und diese anschließend bearbeiten. Dabei ist eine hohe Verfügbarkeit der unterschiedlichen Profile gesichert, was wiederum die gewünschte flexible Steuerung der Fertigungsprozesse ermöglicht.—
Faktenbox
Pro Stunde erfolgen insgesamt 45 Zugriffe auf unterschiedliche Artikel aus diversen Anspruchsgruppen. Alleine für die Beschichtung fallen ca. 30 Aufträge pro Stunde an, welche aus ca. 200 einzelnen Positionen bestehen. Dank der zweistufigen Kommissionierung können Artikel heute auftragsübergreifend kommissioniert und zu den entsprechenden Aufträgen gelegt werden. So muss das Material nur einmal gefördert werden.
Stromverbrauch: Anfallende Energie – beispielsweise beim Senken des Hubwagens – wird direkt in die Anlage rückgeführt. Eine Rückspeisung ins Stromnetz ist ebenfalls möglich.
Ergonomie: Die einzelnen Kommissionierstationen sind speziell für Solarlux konzipiert worden. Bei einem niedrigen Anfahrmaß von 375 mm können die Kassetten seitlich ausgeschoben und stirnseitig bedient werden. Dies hilft insbesondere bei Profilen, die alleine nur schwer handelbar sind. Die Karussellstationen können wahlweise auch im Standardmodus betrieben werden.
Wertumfang der Lageranlage: 2 Mio. Euro
Realisierungszeitraum Lager: Planung: 6,5 Monate, Umsetzung: 6 Monate
Leistung:
- Wabenlager mit 3140 Kassettenplätzen à 7 m Länge
- Nutzlast pro Lagerplatz: 2000 kg
- Doppeltisch RBG mit 42 Doppelspielen pro Stunde
- 3 Warenausgangsstationen
- 1 Wareneingangsstation<a href="http://www.lagerlogistik.ch" target="_blank">www.lagerlogistik.ch</a>