Eine in die Jahre gekommene Winkelanlage, ein technisch überholtes Fertigungskonzept und ein Markt, der längst höhere Anforderungen an Konstruktionen, Bautiefen und Produktvielfalt stellt: Vor einigen Jahren stand das Distner-Team vor einer Entscheidung, die viele mittelständische Fensterhersteller kennen. Sollte der Anbieter Holzfenster künftig zukaufen – oder die eigene Fertigung fit für die Zukunft machen?
Bei Distner fiel die Entscheidung zugunsten einer Investition in die eigene Produktion aus. Allerdings war früh klar, dass es nicht ausreichen würde, nur eine einzelne Maschine auszutauschen. Um es vorwegzunehmen: Das Familienunternehmen hat seinen Holzfenster-Standort umfassend umstrukturiert; neue Aggregate bei der Bearbeitung, Beschichtung und Montage sind jetzt eng miteinander verzahnt, sodass die Elemente mit wenig manuellem Materialhandling durch die Produktion laufen. Insgesamt stellt der Produktionsablauf einen der modernsten in Deutschland dar; das Projekt entwickelte sich zu einem Gesamtkonzept für Halle, Materialfluss und Oberfläche.
Von Plauen gelernt, für Wiesau neu gedacht
Den Anstoß für die verkettete Working-Process-Anlage gab Maschinenhändler Thomas Engelfried. Distner prüfte das Konzept im Vergleich mit anderen Lösungen und besichtigte dafür mehrere Anwendungsbetriebe. Entscheidend war das Zusammenspiel von Zuschnitt, Hobeln, Zwischenlagerung und Bearbeitung: Andere Konzepte hätten mehr Platz, zusätzliche Arbeitsschritte und mehr manuelles Handling erfordert.
Die Planung reichte von Beginn an über die Bearbeitung hinaus: Auch Beschichtung, Montage und innerbetriebliche Logistik mussten auf den geplanten Materialfluss abgestimmt sein. Das Gesamtkonzept umfasste deshalb sogar eine eigen dafür errichtete Produktionshalle, eine angepasste Energieversorgung und eine neue Oberflächenbeschichtung. Bauen konnte Distner auf eigenem Grund unmittelbar am bestehenden Standort. Für das Familienunternehmen bedeutet das Vorhaben die immense Investition, die Finanzierung stützt sich auf erwirtschaftete Mittel, Eigenkapital, Fördermittel und Bankkredite.
Der Investitionsentschluss fällt in eine Phase, in der Fenster aus Holz- und Holz-Aluminium besonders im Objektgeschäft gefragt sind. In Leistungsverzeichnissen für Schulen, Kindergärten und Verwaltungsgebäude spielen die Werkstoffe nach Beobachtung des Unternehmens eine wichtige Rolle.
Das bedeutet nicht, dass Kunststofffenster aus dem Objektgeschäft verschwinden. Für Distner ergänzen sich die Werkstoffe: Ausschreibung, Architektur und technische Vorgaben entscheiden, welche Lösung passt. Gerade deshalb ist ein breites Sortiment für den Hersteller interessant.
Die neue Fertigung soll zudem Spielraum für anspruchsvollere Holzfenster schaffen: besondere Profilgeometrien, zweischalige Lösungen und Konstruktionen für den Denkmalschutz stehen auf der vertrieblichen Agenda. Bei solchen Aufträgen genügt es nicht, viele Varianten im Katalog zu haben. Die Varianten müssen sich technisch sauber planen, fertigen und beschichten lassen. Deshalb sind für Distner Zulieferer auch wertvolle Sparringspartner für die Portfolioabstimmung.
Zuani: Werkzeuge für das Fertigungskonzept
Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit dem italienischen Werkzeughersteller Zuani. Dessen Werkzeuge müssen zu den Maschinen, den vorgesehenen Profilen und den Abläufen der verketteten Bearbeitung passen. Was auf dem Papier als Profilvariante erscheint, wird in der Fertigung zur Frage präziser Bearbeitung und wirtschaftlicher Rüst- und Prozessschritte. Deswegen waren neben der technischen Auslegung auch die Beratung und die Abstimmung im Projekt wichtig. Eine zentrale Rolle spielte Martin Rauscher als Zuani-TWT-Ansprechpartner für den deutschen Markt. Der Experte wurde früh in die Planung einbezogen.
Ebenso deutlich wird diese Lieferantenpartnerschaft an der Oberfläche. Eine schnellere Fertigung nützt wenig, wenn Fensterrahmen vor der Beschichtung warten oder unterschiedliche Lackaufbauten den Ablauf blockieren. Distner entschied sich deshalb für eine neue Anlage von Finiture – aufgrund der guten Erfahrungen, die das Unternehmen bereits mit der alten Anlage des italienischen Anbieters gemacht hatte.
Nicht jedes Fenster nimmt denselben Weg in der Produktion
Florian Distner: „Für uns ist entscheidend, dass ein Partner unsere Anforderungen versteht, mitdenkt und auch bei schwierigen Fragen gemeinsam mit uns nach Lösungen sucht.“ Diese Prämisse habe Finiture immer umgesetzt; die Anlage wurde vom Experten Wilfried Mutschler nach allen Anforderungen geplant und vom italienischen Anbieter exakt umgesetzt. Dabei folgt die neue Anlage nicht dem Prinzip einer starren Einbahnstraße. Weichen, Abzweigungen und Rückführstrecken erlauben es, Elemente je nach benötigtem Beschichtungsaufbau durch unterschiedliche Stationen zu führen. So lassen sich verschiedene Folgen aus Fluten, Spritzen und Trocknen innerhalb derselben Anlage abbilden.
Vor der Beschichtung werden die bearbeiteten Holzkanteln noch gewässert und auf einer Martin-Q-Fin geschliffen. Nach dem Verpressen der Bauteile folgt dort, wo es erforderlich ist, ein Kontrollschliff. Die Glasleisten werden eingesetzt; nach Grundierung beziehungsweise Flutprozess kann bei Bedarf mit einem Schleifschwamm nachgearbeitet werden. Erst dann folgen die weiteren Beschichtungsschritte.
Distner hat im Zuge der Umstellung auch seinen Oberflächenaufbau verändert und setzt stärker auf automatisierte Spritzapplikation. Thomas Dietz, Bereichsleiter für Holz- und Holz-Aluminium-Fenster, sieht darin Vorteile beim Umgang mit unterschiedlichen Holzqualitäten, bei der Isolierwirkung des Aufbaus und beim Aufwand für den Zwischenschliff. Entscheidend ist, dass die Anlage Unterschiede im Produktionsalltag abbilden kann, ohne für jede Variante neu organisiert werden zu müssen. Dazu tragen RFID-Chips an den Transporttraversen bei. Beim Einlauf erkennt die Steuerung die Traverse und ordnet ihr den vorgesehenen Weg zu: Welche Beschichtung ist nötig, welche Station folgt, wie lange muss das Element trocknen? Die Beschäftigten bereiten Materialien vor, beurteilen Oberflächen, überwachen den Ablauf und greifen ein, wenn das Ergebnis nicht den Anforderungen entspricht.
Damit die Anlagensteuerung die richtige Entscheidung trifft, braucht sie verlässliche Informationen. Hier kommt das Softwarehaus Forterro Klaes ins Spiel. Die Oberflächendaten eines Auftrags werden bereits in der Arbeitsvorbereitung erfasst und an die Steuerung der Finiture-Anlage übergeben. Die Anbindung haben Klaes, Finiture und Distner gemeinsam umgesetzt. Sie ist zugleich ein Beispiel dafür, wie anspruchsvoll Digitalisierung ist: Eine automatisch gesteuerte Anlage kann nur so zuverlässig arbeiten wie die Stammdaten, auf die sie zugreift. „Wir möchten Informationen möglichst einmal richtig erfassen und dann durch den gesamten Fertigungsprozess nutzen“, betont Florian Distner.
Beschichtung für jeden Anwendungsfall
Der vierte wichtige Partner im Zusammenspiel ist Adler. Der österreichische Hersteller liefert die Beschichtungssysteme und begleitet Distner von der Auswahl geeigneter Aufbauten bis zur Inbetriebnahme. Dabei wurden unter anderem Schichtstärken und Materialverteilung geprüft sowie Beschäftigte für die neuen Verfahren geschult. Für Distner zählt diese Betreuung ebenso wie die Zuverlässigkeit der Produkte. Entscheidend seien hochwertige Materialien und erreichbare Ansprechpartner bei technischen Fragen.
Zum Adler-Programm gehören unter anderem die stumpfmatte Lösung Nativa für Holz-Aluminium-Elemente und ein Zweikomponenten-Aufbau für Haustüren. Auch wirkstofffreie beziehungsweise biozidfreie Grundierungen sind möglich. Ob sie eingesetzt werden, will Distner anhand der jeweiligen Einbausituation und der Anforderungen des Auftraggebers entscheiden.
Die Bewährungsprobe beginnt im Alltag
Die neue Fertigung läuft, doch Distner betrachtet sie nicht als abgeschlossenes Projekt. Im Betrieb zeigte sich etwa, dass zusätzliche Transporttraversen helfen, Bearbeitungs- und Trocknungszeiten besser parallel zu nutzen. Geplant ist auch eine digitale Gestellverwaltung, mit der sich Fenster den Transportgestellen und Lieferungen genauer zuordnen lassen. Ein Händler-Kalkulationsprogramm ist bereits im Einsatz.
Für Hubert Distner ist die neue Produktion auch ein Schritt in der Geschichte des Familienbetriebs: „Es macht einen schon stolz, was hier entstanden ist“, sagt er. „Und ich bin stolz auf den Junior. Er geht seinen Weg.“
Mit der offiziellen Einweihung wurde der neue Produktionsbereich der Öffentlichkeit und den Partnern des Unternehmens vorgestellt. Für Florian Distner ist klar, dass moderne Technik allein noch keinen dauerhaften Wettbewerbsvorteil garantiert. „Wir müssen in den entscheidenden Bereichen besser sein – bei der Qualität, bei unseren Abläufen und bei der Verlässlichkeit gegenüber unseren Kunden.“
Die neue Fertigung schafft die technischen Voraussetzungen. Ob daraus langfristig ein Wettbewerbsvorteil wird, entscheidet sich im täglichen Zusammenspiel von Menschen, Maschinen und Prozessen.
Foto: Daniel Mund / GW
Foto: Daniel Mund / GW
Foto: Daniel Mund / GW
So tickt Distner Fenster
Die Geschichte des Familienunternehmens beginnt im klassischen Innenausbau. Die Eltern von Hubert Distner beschäftigten sich mit Holzdecken, Einbauschränken und anderen Schreinerarbeiten. Hubert Distner entwickelte das Unternehmen schrittweise in Richtung Fensterbau. Zunächst erfolgte dies als Handelshaus; später folgte der Aufbau einer eigenen Kunststofffensterfertigung. Heute setzt das Unternehmen im Kunststoffbereich auf aluplast. Die Kunststofffensterproduktion wurde nach Plauen verlagert, das Werk ist heute auf eine hochautomatisierte Produktion von Kunststoff- und Aluminiumlösungen ausgerichtet.
Mit der neuen Fertigung stärkt Distner den Bereich Holz und zeigt sich als Vollsortimenter für den bundesweiten Fachhandel. Die Unternehmensführung liegt in den Händen von Hubert und Florian Distner.
