Auf dem Weg zur digitalen Glasfabrik

Bei Arnold Glas am Standort Kirchberg entsteht derzeit ein Zukunftsmodell für die vernetzte und hochautomatisierte Isolierglas-Produktion. Der Besuch im Hunsrück (www.arnold-glas.de) zeigte eindrucksvoll, wie konsequent das Unternehmen die Weichen in Richtung einer digitalisierten Fertigung stellt.

Kern der neuen hochautomatisierten Isolierglaslinie ist ein QR Code der via Drucker jeder Glasscheibe durch einen individuellen QR-Code direkt auf den TPS-Randverbund druckt.

Dieser Code enthält sämtliche produktionsrelevante Daten – vom Aufbau über die Fertigungsparameter bis hin zu qualitätssichernden Informationen.

Doch der Nutzen geht weit über die ISO-Fertigung selbst hinaus: Durch diesen QR-Code lassen sich auch Fenster- und produktbegleitende Informationen abbilden. Damit wird die Glasscheibe zum Datenträger des gesamten digitalen Fensters.

Eine entscheidende Rolle spielt dabei der Digitalisierungs- und Tracking-Spezialist Biss.ID, der die Cloud-basierte Infrastruktur liefert. Sie ermöglicht den durchgängigen Austausch relevanter Produktdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

„Das Glas trägt künftig alle Informationen bei sich“

Arnold Glas Geschäftsführer Albert Schweitzer: „Die Digitalisierung erleichtert unsere Arbeit erheblich, da das Glas künftig alle Produktdaten bei sich trägt. Zusätzlich können wir über den QR-Code Prüfzeugnisse, EPDs oder andere Dokumente hinterlegen – auch nachträglich. Und das Beste: Auch Fensterbauer können diesen Code für ihre eigenen Daten nutzen.“

Der QR-Code wird so zum Schlüssel für einen lückenlosen Datenfluss – für die Produktion, für Logistikprozesse und für den späteren Service. Die Dokumentation wird zudem vereinfacht und das Tracking jeder einzelnen Scheibe erheblich beschleunigt.

Digitale Gestellverwaltung, Lieferung und Cloud-Workflows

Schweitzer unterstreicht, wohin der Weg führt: „Aktuell arbeiten wir zudem am digitalen Lieferschein – und der digitale LKW ist unser Ziel. Alle Lieferscheine sollen dabei vollautomatisch digitalisiert werden. Wenn der LKW vorfährt, sollte auch die Lieferscheinübergabe ohne Papier erfolgen, am besten sogar automatisiert.“

Auch Biss.ID-Geschäftsführer Jürgen Huber betont die Bedeutung eines stabilen Prozessfundaments: „Der Prozess in der Produktion muss passen. Erst dann kann Digitalisierung ihr Potenzial voll ausspielen. Wir arbeiten konsequent über die Cloud – so vermeiden wir Probleme mit unterschiedlichen Softwarelösungen bei verschiedenen Beteiligten.“ Und Huber weiter: „Diese Daten hat der Verarbeiter jederzeit zur Verfügung – und es bleiben immer die eigenen Daten des Glasunternehmens oder des Fensterbauers.“

Die eindeutige Produkt-ID als Basis des digitalen Produktpasses

Der Schlüssel der Entwicklung liegt neben der eindeutigen ID, die jedes Bauteil erhält – dem digitalen Fingerabdruck des Produkts - in der Verknüpfungs- bzw. Baugruppenlogik der Plattform. In der Cloud lassen sich so Glas- und Fenster-Daten verknüpfen, Datenblätter, Prüfberichte, Leistungs- und Umweltzertifikate hinterlegen und gezielt entlang der Prozesskette abrufen.

Über die Kooperation ID4WIN, in der beide Unternehmen federführend mit beteiligt sind, arbeiten sie seit geraumer Zeit mit weiteren Zulieferbetrieben an einer branchenübergreifenden Lösung, so dass auch Halbzeuge und Zubehör mit Daten in der Cloud für ein einfaches verknüpfen dem Produzenten zur Verfügung stehen.

Für Hersteller bedeutet das eine präzise Gestell- und Lieferlogistik, für Servicetechniker klare Wartungsintervalle, für Endkunden verlässliche Produktinfos, bis hin zur präzisen Identifikation einer beschädigten Scheibe durch den Endkunden. Dieser kann auch Jahre später bei Bruch genau ermitteln, welches Glas als Ersatz benötigt wird.

Albert Schweitzer beschreibt die Entwicklung so: „Wir haben mit dem Tracking der Gestelle begonnen und das System Schritt für Schritt weiter mit dem Produktionssystem vernetzt für mehr Effizienz und Transparenz. Über ihren persönlichen Login können wir dem Kunden genau aufzeigen, wo sein Auftrag mit welchen Daten aktuell steht und ab welchem Zeitpunkt das Glas für ihn verfügbar ist.“

Dazu kommt, dass viele Kunden bereits die digitale Dokumentation der Gläser aktiv nachfragen.

Jürgen Huber: Spätestens mit dem kommenden digitalen Produktpass für Bauelemente werden genau die Unternehmen im Vorteil sein, die schon heute produktspezifische Daten strukturiert erfassen und digital bereitstellen können.

Auch Fensterbauer im Fokus

Beim Besuch in Kirchberg waren neben Glashändlern auch namhafte Fensterbauunternehmen wie Terhalle, Unilux und Feba vor Ort. Sie diskutierten live, wie digitale Glas- und Fenster-Daten künftig miteinander verknüpft und gesamtheitlich genutzt werden können.

Die Kooperation ID4WIN (www.id4win.com) mit Arnold Glas, Biss.ID (www.biss.id) und weiteren beteiligten Produzenten zeigt, wie groß das Interesse der Produktkennzeichnung mit der Glas.ID in der Baubranche wird.

Die digitale Glasfabrik wird Realität

Für mich ist klar: Die hier entstehende Infrastruktur ist ein weiterer großer Schritt bei der Digitalisierung der Branche und ebnet den Weg hin zur digitalen Glasfabrik.

Mit einer eindeutigen Produkt-ID, Cloud-basierten Datenketten und der Verbindung von Glas- und Fenster-Daten wird die Grundlage gelegt für den digitalen Produktpass von Bauelementen – und damit für eine vollkommen neue Qualität von Transparenz, Nachverfolgbarkeit und Effizienz in der gesamten Branche.

Matthias Rehberger

Foto: Matthias Rehberger / GW

Foto: Matthias Rehberger / GW

Foto: Matthias Rehberger / GW

Foto: Matthias Rehberger / GW

DAS SAGEN FENSTERBAUER UND GLASHÄNDLER

    Sehr interessant war für mich, dass die digitale Identität direkt durch den Glashersteller in das Produkt eingebracht wird und die Daten des Isolierglases bereits verknüpft sind. Wir selbst kennzeichnen bereits heute schon unsere Produkte in unserer Fertigung mit einer eindeutigen ID, um nachfolgende Prozesse dokumentieren und steuern zu können. Das macht einfach Sinn. Die Vorstellung der Glas.ID hat sehr deutlich gezeigt, dass die heutigen Lösungsansätze weiteres Potential hegen. Den Ansatz halte ich für sehr interessant, da die Verkettung der Daten sich am Standard-Fertigungsprozess orientiert und dadurch entsteht für die weiterverarbeitenden Betriebe eine verlässliche Grundlage zur digitalen Kennzeichnung der Produkte.

Foto: Feba Fensterbau

    Die Glas.ID ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie zukünftige Anforderungen schon heute intelligent und praxistauglich gelöst werden können. Diese durchgängige digitale Dokumentation erleichtert nicht nur unsere eigenen Produktions- und Serviceprozesse, sondern schafft auch eine transparente Informationskette über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Genau diese Art von praxistauglicher Lösung brauchen wir in der Branche, um den wachsenden Anforderungen gerecht zu werden. Aus diesem Grund haben wir uns auch früh für die Kooperation ID4WIN entschieden, da es gemeinschaftliche Lösungsansätze braucht. Die Digitalisierung ist der Schlüssel, um Themen wie Nachhaltigkeit, Rückverfolgbarkeit und effiziente Serviceabläufe wirklich greifbar und umsetzbar zu machen.

Foto: Matthias Rehberger

   Als Kunde der Biss.ID verfolge ich mit großem Interesse die Themen, die Jürgen Huber und sein Team anstoßen und umsetzen. Dabei hat die Präsentation der Glas.ID bei Arnold Glas gezeigt, dass Biss.ID die Herausforderungen der Glasbranche mit neuen, effizienten Lösungen angeht. Die eindeutige Kennzeichnung von Glasprodukten (Glas.ID) mittels QR-Code und sie so in einen digitalen Produktpass einzugliedern, ist in Hinblick auf Nachhaltigkeit, Informationsfluss und Kreislaufwirtschaft zukunftsweisend. Gerade der Informationsfluss von relevanten Produktinfos bei Isolierglas bietet uns als Händler bei After-Sales-Services und bei der Kundenbindung einen strategischen Vorteil. Auch unsere Kunden profitieren von der Möglichkeit, nachträgliche Dienstleistungen und Ergänzungsprodukte gezielt anzubieten. Genau solche Innovationen braucht unsere Branche.

Foto: L & B Glas