Mit dem Neueinstieg 2018 in die Glasindustrie konnte Bürkle mit seiner Laminatoren-Technologie ein disruptives Produkt zur Laminierung von Smart Windows, Verbundsicherheitsglas und weiteren Flachgläsern platzieren. Heute sind in den USA und in Europa mehrere Anlagen im Einsatz. Für Bürkle Grund genug, seine IFL-Technologie live aus dem Werk in Freudenstadt über die GLASWELT digital vorzustellen. Wie das Feedback der Teilnehmer zur Veranstaltung zeigt, war 1. GLASWELT Webinar mit über 50 Teilnehmern ein voller Erfolg.
Die neue Anlage ist für Bürkle kein völliger Neueinstieg in die Welt der Flachglasbearbeitung. „Tatsächlich sind wir sogar schon in den 1990ern in die Glasindustrie eingestiegen“, so Robert Gaiser, Sales Director Technical Glass bei Bürkle, der beim GLASWELT Webinar die Entstehung der easy-LAM IFL Technologie vorgestellt hatte. „Mit unseren Walzauftragsanlagen für die Lackierung und Beschichtung von Glasoberflächen haben wir langjährige Erfahrungen im Umgang mit Gläsern sammeln können.“
Bereits seit 2005 entwickelt Bürkle Laminatoren für die PV-Module und kann daher auf einen großen Erfahrungsschatz im Hinblick auf die Laminierung von unterschiedlichen Aufbauten und Folien zurückblicken. Über Glas-Glas-Module arbeitete sich das Unternehmen immer weiter an reine Glasaufbauten heran, damals aber wie erwähnt für die PV-Industrie.
Foto: Bürkle
Smart Glass als Antriebsfeder
Durch einen konkreten Anwendungsfall bei einem Kunden, der Smart Windows produziert, wurde der Weg zu einem reinen Glas-Laminator bereitet. Dies war die Geburtsstunde der IFL-Technologie.
„Durch die gestiegenen Anforderungen haben wir gesehen, dass man mit dem Membranprozess irgendwann am Ende ist. Wir haben unterschiedliche Ideen gehabt und uns auch andere Verfahren angeschaut, wie z. B. Autoklaven oder Hotbox. Letztlich sind wir einen anderen Weg gegangen und jetzt stolz darauf, diese Anlage zu zeigen“, erläutert Daniel Klaus aus der Entwicklung bei Bürkle.
Mit dem dreistufigen Laminier-Prozess aus zwei Flachbett-Heißpressen und einer Flachbett-Kaltpresse habe man ein System entwickelt, das über Kontaktwärme „die physikalisch größte Wärmeeinbringung ermöglicht und der Laminationsprozeß so am kürzesten ist“, so Klaus weiter.
Die drei Stufen zum Erfolg
Bei der Entwicklung der IFL-Technologie hatte der Anlagenbauer einen neuen Fokus angesetzt. Robert Gaiser: „Anders als bei den Autoklaven bekommen wir die einzelnen Scheiben horizontal über den Transport auf die Anlage geliefert. Also nicht manuell über einen Rack. Im Legebereich bilden wir die zu produzierende Charge und bereiten die einzelnen Produkte vor. Nach der Vakuumpresse im ersten Schritt wird die Lamination im zweiten Schritt durch eine weitere Heißpresse abgeschlossen. Das kontrollierte Abkühlen im dritten Schritt ermöglicht die direkte Weiterverarbeitung der Gläser und verhindert etwaige Qualitätsprobleme“, so Robert Gaiser.
Auch die Vielzahl an Produktaufbauten mit unterschiedlichen Folientypen, Glasbeschichtungen oder Glasabmessungen ist für Bürkle einfach umzusetzen: Für jedes Projekt werden vorab Tests auf der Laboranlage in Freudenstadt gefahren und das Produktportfolio des Kunden abgebildet. Abgerufen werden die entwickelten Rezepte später über das HMI des easy-LAM IFL. Grenzen ergeben sich bisher keine. Einzig die Kammerhöhe der Pressen mit 25 mm und die Nutzfläche schränken die Technologie ein.
Foto: Bürkle
Foto: Bürkle
Wie sind die Anlagen aufgebaut?
Heute gibt es drei verschiedene Varianten des IFL. Die kleinste Anlage hat eine Nutzfläche von 1,6 m × 3,2 m und wächst bei den größten Anlagen auf bis zu 2,6 m x 5 m an. Im Webinar wurde es an dieser Stelle besonders interessant. Die Einschränkungen in der Nutzfläche und Kammergröße werden bei Bürkle als nicht kritisch angesehen. „Wir betrachten aktuell auch die Jumbo-Größen, also Formate größer 3,2 m × 6 m. Wenn hier eine Kundenanforderung auf uns zukommt, dann wollen wir da auch gern weiter in die Tiefe gehen. Begrenzt werden wir bisher nur über die Kammerhöhe.“ Und weiter: „Falls die 25 mm nicht ausreichen, können wir aber diese mit ein paar weiteren Features erhöhen“, erläutert Robert Gaiser die Variabilität der eigenen Technologie. Auch im Nachgang hätten Glasverarbeiter die Möglichkeit auf Produktneuheiten zu reagieren und die höhere Kammer nachzurüsten.
Automatisiertes Laminieren
Anlagenbauer Bürkle versteht sich selbst als Lösungsanbieter mit hohem Automationsgrad. Dieser Kerngedanke ist auch im easy-LAM IFL wiederzuerkennen. Nach den Ausführungen der Experten möchte Bürkle mit der Technologie die Möglichkeit zur vollständig automatisierten Glasproduktion ohne manuelle oder händische Arbeit liefern.
Über den Zuschnitt der Gläser geht es in die Bearbeitung der Kanten, hin zu den Temperöfen und danach in den easy-LAM IFL zur Lamination. Der gesamte Prozess der Gläserproduktion wäre dadurch in einer integrierten Linie abgebildet.
Auf Nachfrage der Zuschauer erläuterten die Experten, dass man sich aktuell im Austausch mit Anbietern für die automatische Qualitätssicherung verbindet, um diesen Prozess ebenfalls in den easy-LAM IFL einbinden zu können.
Daniel Klaus: „Wir denken weiter: Unser Ziel ist ganz klar, dass man das PVB mehr oder weniger bündig schneidet bevor es in unseren Laminator hinein geht und an diesem Zustand sollte sich nicht viel ändern. Und da haben wir momentan Ideen und Ansätze, dies zu optimieren.“
Die doch ambitionierte Vision der Freudenstädter belegten die Experten mit Zahlen aus der Produktion eines Kunden aus den USA. Zwar ist der easy-LAM IFL dort nicht vollständig „Inline“ gestellt, die Erfolge der Automation sind trotzdem beträchtlich.
Zu den Kosten erläutert Robert Gaiser: „Letztendlich teilen wir die Kosten in produktionsbedingte Kosten und in Energiekosten. Der erste Trend unserer Erhebungen mit dem Kunden geht in die Richtung, dass wir im Laminationsschritt im Vergleich zum vorverbundenen Autoklaven bis 60 % Energie einsparen.“
Zudem lassen sich schon heute durch Wegfall der Vorbereitungen für den Autoklaven im Frontbereich 40 % der Kosten einsparen. Wird hinter dem Laminator noch automatisiert, lasse sich zudem bis zu 40 % einsparen“, so Robert Gaiser.
Zuschauerinteraktion als wichtiger Bestandteil
Nach einem Gang durch die Produktionshallen entlang am easy-LAM IFL waren die Ausführungen von Seiten Bürkle beendet und die Zuschauer und Zuschauerinnen hatten die Chance, ihre Fragen an die Bürkle Experten zu richten.
Gerade das Thema Laminationszeit des easy-LAM IFL wurde dadurch in den Fokus gerückt. Daniel Klaus erläuterte für die Zuschauer deshalb die Zusammensetzung der Prozesszeit wie folgt: „Für die Erstprüfungen nach den DIN 14449 haben wir zweimal 3 mm Glas und 0,76 mm PVB verwendet. Da hatten wir eine Prozesszeit von rund 11 Minuten. Im Fall der nachgefragten 6 mm würden wir durch die doppelte Dicke eine Laminationszeit von 16 - 18 Minuten also grobgesagt eine Zeit unter 20 Minuten erreichen können.“
Abschließend wurden die am Markt im Einsatz befindlichen unterschiedlichen Folientypen von einer Zuschauerfrage aufgegriffen. Nicht jeder Verarbeiter setzt schließlich PVB als Folie ein.
„Generell sind wir in enger Zusammenarbeit mit Folienherstellern. Dort ist es so, dass die Folienart an sich uns beim Laminieren nicht wehtut. Unser Prozess ist sehr breit aufgestellt, um alles abzudecken. Solange die Folie in irgendeiner Form wärmeaktiv ist, also entweder vernetzende Folie oder eine thermoplastische Folie ist, können wir sie auch im Laminator fahren. Also in diesem Fall ja,“ erläuterte Robert Gaiser die prozessspezifische Frage ob Akustikfolien mit dem easy-LAM IFL verwendet werden können.
Matthias Rehberger,
Florian Siegel
Hier finden Sie das Webinar als Video
Die Teilnehmer erhielten beim GLASWELT Webinar einen detaillierten Einblick in die easy-LAM-IFL-Technologie von Bürkle (https://bit.ly/3GZCVX9). Mit Blick auf das Besucher-Feedback hat das Webinar die Erwartungen der Veranstalter übertroffen.