Oktober 2004: A+W und Hegla stellen auf der glasstec den ersten SortJet, gesteuert von dem dynamischen online Optimierungssystem DynOpt, der Fachöffentlichkeit vor. Zum ersten Mal ist es gelungen, bei höchster Materialausbeute automatisch jede gewünschte Sequenz herzustellen – elegant und kompakt. Im Sommer 2005 zeigt der Isolierglashersteller Wolff+Meier das System im Echtbetrieb. Was steckt dahinter?
Der DynOpt gesteuerte Puffer nimmt im Zuschnitt zeitnah Glasströme auf, die mit dem Ziel maximaler Ausbeute optimiert wurden, und gibt sie, zu definierten Sequenzen transformiert, wieder ab. Dies erfolgt in Echtzeit.
Da die dynamische Real-time Optimierung anders als klassische Optimierungssysteme ständig aktiv ist, sind auch stets korrigierende Eingriffe möglich. So lassen sich Restplatten aus Glaszwischenlagern, Eilaufträge und Nachschnitte in den laufenden Fertigungsprozess einsteuern. Viele ISO-Hersteller können, insbesondere bei zeitnah wiederkehrenden Glasarten, ihre Verschnittergebnisse optimieren, so die Entwickler von A+W.
Entscheidend aber ist für die meisten Anwender die verbesserte Effizienz durch den stetigen Glasfluss ohne manuelles Handling. Andreas Herzog, Pilotanwender der DynOpt online-Lösung mit Direktanbindung an die Fertigungslinie: „Der Materialfluss ist runder, es ist immer Glas vor der Waschmaschine, es gibt weniger Ausfälle, kein Glas fehlt. Man hat einfach andere Möglichkeiten, der Produktionsverlauf ist viel flüssiger.“
In der achtjährigen Geschichte der Steuerungssoftware sind die dynamische Optimierung und die Maschinentechnik stetig verbessert worden. Wichtige Schritte waren die Direktanbindung des Sortiersystems an die Isolierglaslinien, die vollautomatische Synchronisierung der Float- und VSG-Glasströme sowie mit der aktuellen Generation des Hegla SortJet, die Mehrfach-Belegung der Pufferfächer: Im Zusammenspiel mit dem Doppel-Austransport-Shuttle wird die Herstellung von 3-fach-Isolierglas optimal unterstützt, wie die Entwickler unterstreichen.
Mit einem höheren Automationsgrad wurden die Bereiche Schneiden/Sortieren immer enger mit der Isolierglasfertigung vernetzt. Komponenten im Zuschnitt kommunizieren heute direkt mit den Systemen der ISO-Linie, etwa mit automatischen Rahmensetz-Stationen und Etikettendruckern. Bei Änderungen der Produktionsreihenfolge wird der Materialfluss in Echtzeit angepasst.
Kundenspezifische Lösungen
Je nach Kundenanforderung sind weitere Prozessoptimierungen möglich: So kann bei Anwendung der A+W Packmitteloptimierung die Sequenz auf die Direktverpackung der fertigen Isolierglas-Einheiten ausgelegt werden. Ein Roboter, gesteuert mit den Daten der Packmitteloptimierung, stapelt die Einheiten entsprechend der Tourenplanung des Unternehmens in der gewünschten Entnahme-Reihenfolge auf Versandgestelle – selbstverständlich unter Einhaltung sämtlicher technischer Verpackungsrestriktionen.
Derart hoch automatisierte Werke können – bei einer Isolierglaslinie - mit fünf Mitarbeitern pro Schicht gefahren werden (AV, Float Zuschnitt, VSG Zuschnitt, Isolierglasfertigung, Verpackung)
Aktuell sind 13 DynOpt-Systeme in Deutschland und Europa im Einsatz. Bei den gegenwärtig projektierten Systemen stoße DynOpt in neue Dimensionen vor: Bei großen europäischen Herstellern werden mehrere Isolierglaslinien mit mehreren Schneidstraßen online über Sortierpuffer verknüpft. —
Vorteile von DynOpt
- verbesserter Produktionsfluss – Versorgungssicherheit der ISO-Linie
- leichte Einsteuerung von Nachschnitten und Eilaufträgen
- reduzierte Arbeits- und Materialkosten
- praktisch keine Restblätter bei Massengläsern
- verbesserte Ausbeute bei VSG und selten verwendeten Glasarten durch Integration von Restplatten-Speichern (z.B. Hegla Remaster)
- weniger Reklamationen (verbesserte Liefertreue)
- keine Beschädigiungen und Fehler bei der Lage der Beschichtung; weniger Kratzer
- Arbeitserleichterung für die Mitarbeiter im Floatglaszuschnitt und verringertes Verletzungsrisiko.