arimeo: Von der Idee zur Innovation

07.04.2026 | Veröffentlicht in Ausgabe 04-2026

Foto: Daniel Mund / GW

Achim Kockler hat mit seinem Team den -Fensterfalzlüfter „-arimeo“ mit Soft-motion-Technologie entwickelt.

Innoperform ist ein Unternehmen, das es versteht, geniale Ideen in bahnbrechende Innovationen zu verwandeln. Ein beeindruckendes Beispiel dafür ist der Fensterfalzlüfter arimeo – eine Lösung, die die Fensterbranche nachhaltig revolutioniert hat. Geschäftsführer Achim Kockler und sein Team haben mit dem arimeo nicht nur eine außergewöhnliche Ingenieursleistung vollbracht, sondern auch neue Maßstäbe gesetzt. Das kleine, aber hochkomplexe Bauteil mit patentierter „softmotion“-Technologie vereint technische Präzision und einfache Anwendung. Durch millionenschwere Investitionen in Spezialmaschinenbau wurde ein Produkt geschaffen, das genau dann Frischluft bereitstellt, wenn sie gebraucht wird – eine echte Meisterleistung. Wir zeigen, was hinter diesem Erfolg steckt und was Kockler sonst noch vor hat.

GW – Herr Kockler, was ist das Alleinstellungsmerkmal des arimeo-Fensterfalzlüfters?

Achim Kockler – Unser Patent bezieht sich darauf, die komplette Regelungstechnik im Bauraum der eigentlichen Fensterdichtung unterzubringen. Dadurch lässt sich der Falzlüfter komplett beschlagsunabhängig platzieren – ein Game Changer bei der Markteinführung 2018 für viele Verarbeiter und Händler. Dabei ist kein zerspanender Eingriff in die Fensterkonstruktion nötig. Die Dichtung wird einfach entfernt, der Falzlüfter eingeclipst – fertig. Das Produkt ist reversibel, sodass bei geänderter Lüftungsplanung problemlos mehr oder weniger Lüfter nachträglich eingebaut werden können.

GW – Diese Spritzgussanlagen hier bei Ihnen sind nicht alltäglich. Warum?

Kockler – Die Anlagen sind nicht ganz trivial, denn man muss sich Folgendes vorstellen: Es werden drei verschiedene Kunststoffe gleichzeitig in das Werkzeug eingespritzt. Bei einem solchen Prozess gibt es eine sehr hohe Anzahl an Variablen wie Temperaturen, Drücke und vieles mehr, die alle miteinander harmonieren müssen. Diesen Prozess im Dauerbetrieb zu optimieren, sodass das Produkt stets unseren Vorstellungen entspricht, war sehr zeit-, geduld- und kostenintensiv. Wir haben mehrere Millionen Euro für all das hier investiert.

GW – Was kam zuerst: die Idee des Fensterfalzlüfters oder die Investition in die Spritzgusstechnologie?

Kockler – Es begann mit der Idee des neuartigen Falzlüfters. Wir hatten eine ganz klare Vorstellung von dem Produkt und waren absolut überzeugt davon, dass es Fensterhersteller begeistern würde. Doch die Umsetzung im Spritzguss stellte sich als äußerst kompliziert heraus. Ich diskutierte mit unserem Entwicklungsleiter Martin Schulze unsere Optionen und traf eine riskante Entscheidung: Wir investierten in eine eigene Spritzgussfertigung mit unerforscht hoher Komplexität.

Martin Schulze – Mit unserer Idee sind wir an zahlreiche Spritzgussexperten herangetreten. Die Reaktion war nahezu einhellig: Das geht nicht. Das funktioniert nicht. Doch genau dort waren sie bei mir an der falschen Adresse. Wenn mir jemand sagt, etwas sei unmöglich, frage ich: Warum eigentlich? Nicht zuletzt meine Erfahrungen im Sondermaschinenbau haben meinen Blick dafür geschärft, vermeintliche Grenzen zu hinterfragen. Die Skepsis wirkte daher nicht bremsend – im Gegenteil: Sie wurde zu einem zusätzlichen Antrieb, die Idee konsequent in die Umsetzung zu bringen.

Unser Firmenname „Innoperform“ steht für „Innovation und Performance“ – zwei Begriffe, die unser Selbstverständnis prägen.

GW – Warum waren die Experten so skeptisch?

Martin Schulze – Viele sind von bekannten Prozessen ausgegangen. Wer seit Jahren im Spritzguss arbeitet, weiß zwar sehr genau, was machbar ist – wird aber auch vielleicht etwas ’betriebsblind’. Da die etablierten Experten unsere Ideen ablehnten, wir aber an das Produkt und an die Machbarkeit glaubten, haben wir den kompletten Entwicklungs- und Produktionsprozess selbst aufgebaut, was zu millionenschweren Investitionen in die eigene Spritzgusstechnologie führte.

GW – Aus welchen Materialien besteht der arimeo genau?

Kockler – Wir arbeiten mit vier verschiedenen Komponenten. Die erste ist ein grau oder schwarz eingefärbtes ASA für alle Hartkomponenten am Produkt, also für Raststeg, Rücken und Klappen. Das zweite ist ein sehr spezielles TPE [Anmerkung d. Red.: Thermoplastisches Elastomer] für die Gelenkfunktion. Das ist unser Spezialwerkstoff, nach dem wir lange geforscht haben. Die dritte Komponente ist ein anderes TPE für die Puffer aus weichem Material, die mit der Dichtung mitfedern können. Die vierte ist ein plastischer Werkstoff für das softmotion-System. Der wird nach dem Spritzguss direkt ins Fließgelenk appliziert.

GW – Eine Frage zur Gelenkfunktion. Wie wird die Klappen-Regelung bei 40 Pascal gewährleistet?

Kockler – Wir spritzen ein 120 Mikrometer dünnes Fließgelenk zwischen den Lüfter-Rücken und die Klappen. Dieser Arbeitsschritt muss extrem präzise eingestellt sein, so dass das Bauteil nachher exakt bei 40 Pascal regelt. Im Spritzguss solch kleine Materialstärken zu erzeugen, gilt eigentlich als unmöglich. Wir haben uns dafür das Know-how erarbeitet und spritzen die 120 μm mit absoluter Präzision. Der Regelungspunkt unterliegt bei uns einer scharfen Produktionskontrolle.

GW – Was zeichnet die softmotion-Idee aus?

Kockler – Die Softmotion-Funktion unseres Falzlüfters sorgt dafür, dass die Regelung nicht schlagartig, sondern wie bei einem Soft-Close-System stattfindet. Die Regelung findet in der Realität innerhalb einer Sekunde statt, aber sanft. Noch wichtiger ist, dass wir durch dieses Material eine Hysterese in der Regelung erreichen. Das bedeutet, dass der Schließpunkt und der Öffnungspunkt der Klappe versetzt sind. Er schließt bei etwa 40 Pa, öffnet aber erst bei 15 Pa. Wenn ein Sturm mit Böen kommt, schließt der Lüfter und bleibt den gesamten Sturm über geschlossen. Er öffnet sich erst, wenn sich der Sturm gelegt hat. Das verhindert das lästige ständige Auf und Zu.

GW – Wie sehen Sie heute die Marktchancen für den arimeo-Fensterfalzlüfter?

Kockler – Wir haben starke Vorteilsargumente, weshalb viele Verarbeiter bezüglich Falzlüfter konsequent auf arimeo setzen. Gerade der Einbau ohne Rücksicht auf Beschläge ist ein Thema, das aktuell sehr viele Fensterhersteller umtreibt. Hierzu erhalten wir zurzeit viele Anfragen, weil unser Produkt nicht nur beschlagsunabhängig ist, sondern gleichzeitig auch ohne Fräsungen an Fensterprofilen auskommt. Arimeo wird einfach in die Nut der Flügeldichtung geclipst. Das ist patentiert und gewann sogar einen Innovationspreis.

GW – Herr Kockler, wie ermöglichen Sie diese Innovationskultur im Unternehmen?

Achim Kockler – Mein Leitspruch lautet: „Probleme sind wertvoll – sie sind der Stoff aus dem Innovationen entstehen.“ Ich bin bereit, auch Entwicklungs‑Flops zu akzeptieren, denn gerade dadurch entsteht der Freiraum für neue Ideen und Visionen. Ich bin überzeugt: Wer Chancen mutig auf hohem Niveau nutzt – auch mit dem Risiko, dass nicht alles gelingt – hat die besten Voraussetzungen, wirklich große Möglichkeiten zu verwirklichen. Wer hingegen überall nur blockiert, verpasst genau diese Chancen.

Schulze – Die Unternehmenskultur, die Achim aufgebaut hat, ist außergewöhnlich. Wir verstehen uns als echtes Team, in dem alle das gemeinsame Ziel verfolgen, auch dann, wenn der Weg dorthin nicht immer geradlinig verläuft. Rückschläge gehören für uns dazu. Sie werden nicht als Hindernis, sondern als Lernschritte verstanden.

GW – Sie haben den Begriff „Simplexität“ geprägt. Was steckt dahinter?

Schulze – Wir gehen drei Schritte mehr, damit der Verarbeiter nur einen gehen muss. Der Aufwand, den wir für die Produktion des arimeo betreiben, ist sehr komplex. Für den Verarbeiter ist das aber simpel: Er muss es nur einclipsen und erhält ein perfekt arbeitendes Produkt.

Wir gehen drei Schritte mehr, damit der Verarbeiter nur einen gehen muss. Der Aufwand, den wir hier betreiben ist sehr komplex.

GW – Wie erfolgreich war die Markteinführung 2018? Inwiefern hat die Innovation das Unternehmen geprägt?

Kockler – Wir haben den Markt mit rasanter Geschwindigkeit für uns entwickelt. Mittlerweile gehen rund 900.000 Fensterfalzlüfter pro Jahr in den Markt. Das ist ein ziemlich hoher Marktanteil. Der Schritt zum arimeo hat unsere Firma verändert – es kam eins zum anderen: immer mehr Technik, mehr Entwicklungsequipment, mehr Personal, nächster Standort. Das war für uns auch ein Sprungbrett, weitere Innovationen in Angriff zu nehmen.

GW – Sie haben also nicht nur eine hochkomplexe Spritzgusstechnik, sondern hier auch eine beeindruckende Entwicklungsabteilung aufgebaut …

Schulze – Wir haben eine Vielzahl von 3D-Druckern und kreative Konstrukteure, die sich mit Freude auf neue Innovationsprojekte stürzen. Unsere Prüftechnik erweitert sich mit jedem neuen Projekt. So haben wir mittlerweile DAkkS- und ift-kalibrierte Fenster-Prüfstände für die Bereiche Luft/Wind/Wasser sowie auch für Statik-Prüfungen. Außerdem gibt es einen qualitativen Schallprüfstand, einen Alterungsprüfstand, Differenzklimakammern und vieles mehr. Für Innovationsprojekte bauen wir spezielle Prüfvorrichtungen auch teilweise selbst. So zum Beispiel eine Vorrichtung zur Validierung der millionenfachen Regelungszyklen des arimeo.

GW – Sie arbeiten an einem neuen Lüfter. Was können Sie dazu verraten?

Kockler – Aus unserer Sicht gibt es Grenzen bei der Luftmenge, die über Falzlüfter geführt werden sollte – insbesondere im Hinblick auf Komfort und beim Schallschutz. Wenn größere Luftmengen erforderlich sind, braucht es deshalb eine andere Lösung. Wir haben dazu viele gute Ideen entwickelt und auch einige Konzepte wieder verworfen. Inzwischen sind wir jedoch auf der Zielgeraden. Auf der Messe haben wir in einem geschlossenen Bereich bereits an drei Fenstern Prototypen gezeigt, um von den Kunden Feedback zu den verschiedenen Varianten zu erhalten. Mit den Rückmeldungen der Fensterbauer können wir die Produktidee nun finalisieren.

Schulze – Die Challenge ist: Wie kann ich eine enorme Luftmenge – Richtung 30 m³ pro Stunde – mit Komfort realisieren? Das ist ein Quantensprung gegenüber Falzlüftern. Und es muss trotz dieser hohen Luftmenge komfortabel in Bezug auf Optik, Akustik und Behaglichkeit sein. Mit dem neuen Produkt werden wir Fensterlüftungsanforderungen lösen können, die bis heute nicht möglich waren. Vor der Messe haben wir gleich mehrere Patente angemeldet, denn es stecken einige bahnbrechende Ideen in der neuen Lösung. Der Einsatz betrifft sowohl Kunststoffffenster als auch Holz- und Aluminiumfenster.

GW – Sie haben auch ein spezielles Werkzeug für die Dichtungsentnahme entwickelt. Das wurde bereits auf der Frontale demonstriert.

Schulze – Wenn arimeo zum Einsatz kommt, wird zunächst ein Stück Flügeldichtung entfernt. Bisher wurde die Dichtung meist eingeschnitten und anschließend mit einer Zange oder einem Schraubendreher herausgepult. Wir haben eine Lösung geschaffen, mit der sich die Dichtung innerhalb von Sekunden entfernen lässt. Mit unserem Werkzeug sticht man hindurch und hebelt die Dichtung einfach heraus – fertig. Das ist eine große Erleichterung für die Verarbeiter und ebenfalls zum Patent angemeldet.

GW – Herr Kockler, Herr Schulze, vielen Dank für die tiefen Einblicke in die Produktions- und Entwicklungskompetenz von Innoperform. Ich wünsche alles Gute für die Zukunft!—

Das Gespräch führte Chefredakteur Daniel Mund am Innoperform-Standort in Bautzen.