Vom Zufall zum Hightech-Zentrum

Was 1992 als pragmatische Lösung für Platzmangel in Ober­kotzau begann, ist heute einer der modernsten Produktions­standorte der Fensterbranche. Der Gealan-Standort in Tanna demonstriert eindrucksvoll, wie sich aus einer Notlösung eine Erfolgsgeschichte ­ent­wickeln kann.

Vom Zufall zur strategischen Entscheidung

Die Entstehungsgeschichte des Standorts liest sich wie ein Lehrstück über unternehmerischen Mut in den Wendejahren. „Wir waren in Oberkotzau eingeengt, eine Expansion zwischen Häuserzeilen und Bundesstraßen war nicht möglich“, erklärt Geschäftsführer Tino Albert. Die Unternehmerfamilie habe damals entschieden: „Wenn wir schon irgendwo bauen müssen, dann bauen wir in den fünf neuen Bundesländern.“

Der konkrete Standort ergab sich durch Zufall. Der damalige technische Geschäftsführer war auf der Suche nach freien Gewerbeflächen und stieß auf das heutige Gelände – damals nur ein Feld. „Wir haben gleich entschieden, 140.000 Quadratmeter zu kaufen“, weil die Grundstückkosten ganz besonders attraktiv waren. Die Investitionsförderung in den neuen Bundesländern tat ihr Übriges.

Klare Arbeitsteilung zwischen den Standorten

Heute zeigt sich eine klare Aufgabenteilung zwischen den deutschen Standorten. Während in Oberkotzau das Technologiezentrum mit Forschung, Entwicklung, Werkzeugbau und Verwaltung angesiedelt ist, konzentriert sich Tanna vollständig auf Produktion und Logistik. Das Unternehmen verfügt dort über ein eigenes zertifiziertes Prüfzentrum und ein ­Anwendungstechnikum. „Wir können quasi alle Neuentwicklungen dort ­sofort und relativ schnell zum Leben erwecken.“

In Tanna hingegen werde „im Grunde genommen alles produziert und ­gelagert, damit die Ware am Ende des Tages dann dorthin kommt, wo sie hin soll.“

Gigantische Dimensionen im Dauerbetrieb

Die Zahlen des Werks Tanna verdeutlichen die Dimensionen moderner ­Profilproduktion: Täglich kommen 20 Silozüge mit PVC-Material an, täglich werden 150 Tonnen extrudiert, und täglich verlassen rund 30 LKW das Werk mit fertigen Profilen. „Dieser Kreislauf dreht sich vom 2. Januar bis Mitte Dezember. Immer rund um die Uhr.“ Auf dem 140.000 m² großen Gelände lagern permanent etwa 10.000 Tonnen Ware – das entspricht einer Lagerreichweite von nur 1,5 Monaten.

Investitionen in dreistelliger Millionenhöhe

Die kontinuierliche Weiterentwicklung des Standorts spiegelt sich in be­eindruckenden Investitionszahlen wider. „In den 33 Jahren haben wir an diesem Standort irgendwas zwischen 250 und 300 Millionen investiert. Vielleicht auch 350 Millionen“, beziffert Albert das Engagement. In den letzten Jahren seien es konstant etwa 10 Millionen Euro jährlich gewesen. Besonders hervorzuheben sei das vor zwei Jahren fertiggestellte Hochregallager, für das allein 16 Millionen Euro investiert wurden. Der größte Investitionsblock entfällt auf neue Werkzeuge für die ständig wachsende Produktvielfalt. „Ein so großes Hochleistungswerkzeug ist mittlerweile, wenn man es selber baut, bei 150.000 Euro Herstellkosten angekommen, wenn man es extern einkauft bei 200, 250, auch 300.000 Euro“, erläutert Albert.

Ein Werkzeug könne etwa 5 Millionen Meter produzieren, somit reiche bei Nebenprofilen mit geringeren Stückzahlen ein Werkzeug auch 30 Jahre, doch die Hauptsysteme erforderten regelmäßige Neuinvestitionen.

Produktvielfalt als Herausforderung

Die Produktkomplexität ist dabei dramatisch gestiegen. „Als ich vor 27 Jahren angefangen habe bei Gealan, da hatten wir S3000 und S3000“, erinnert sich Albert. „Und heute haben wir S8000, S9000, Linear, Kontur, Kubus, Länderadaptionen in beiden Systemen und so weiter und so fort.“

Diese Entwicklung sei kein firmenspezifisches, sondern ein allgemeines Branchenthema: „Die Märkte in Europa stellen sich unterschiedlich dar. Man muss halt, um alle optimal bedienen zu können, ein breites Portfolio im ­Angebot haben.“

Das Thema Nachhaltigkeit und Recycling treibt technologische Innovationen voran. „Unsere Aufgabe ist es zu schauen, dass die Kreisläufe geschlossen bleiben“, erklärt Albert. Auch Premium-Produkte wie Acrylcolor-Profile müssten heute Recycling-Anteile aufnehmen. „Dann ist man schon bei drei Materialkomponenten im Extrusionsprozess. Also bedeutet das für den Extruder und das Werkzeug, das drei Materialien verarbeitet werden müssen.“

Produktivität als Standortvorteil

Trotz günstiger Lage bleibe der deutsche Standort der teuerste in der Gruppe. „Wenn man zwischen Litauen, Warschau und Bukarest und Tanna wählen kann, sind wir trotz unserer günstigen Lage hier immer der teuerste Standort. Das ist ganz normal. Und dem muss man halt begegnen. Mit Auto­matisierung, mit Hochleistung, mit Handling, mit KI, mit IT-Investitionen, mit allem Möglichen.“

Ein Beispiel dafür ist das vor zwei Jahren in Betrieb genommene Hochregallager. „Jetzt müssen wir hinter den Profilen nicht immer herlaufen, sondern die müssen zu uns kommen“, beschreibt Albert den Produktivitätsgewinn. Zusätzlich entstanden 5.000 neue Lagerplätze für bessere Lieferfähigkeit.

Die Bedeutung perfekter Lieferfähigkeit wird besonders betont: „Eine ­hohe Lieferquote ist schön. Aber auch die letzte Glasleiste, die fehlt, ist ärgerlich, weil dann der Produzent dieses Bauteil nicht fertig machen kann.“ Daher kämpfe man „wirklich um jedes Zehntel in der Lieferperformance. Und diese letzten Zehntel sind aber die anstrengendsten.“

Europäische Dimension mit deutschem Kern

Mit 550 Mitarbeitern in Tanna und weiteren 350 in Oberkotzau beschäftigt Gealan an seinen deutschen Standorten 900 Menschen. In der gesamten Gruppe sind es 1.700 Mitarbeiter, davon 800 an den Auslandsstandorten in Polen, Rumänien und Litauen.

Das Werk in Tanna fungiert dabei nicht nur als Produktionszentrum, sondern auch als zentrales Logistikzentrum. „Hier werden im Grunde genommen für unsere Märkte alle Waren vorgehalten, aber auch für die Märkte, wo wir quasi noch kleinere Einheiten haben.“ Auch die Mischerei in Tanna versorgt die kleineren Standorte in Polen und Rumänien mit.

Der Standort Tanna zeigt damit, wie sich industrielle Produktion in Deutschland behaupten kann: durch kontinuierliche Investitionen, technologische Innovation und konsequente Fokussierung auf Produktivität und Servicequalität.

Die Eindrücke vor Ort hat Chefredakteur ­Daniel Mund eingesammelt.