Mit dem Abschluss der Kreuzmontage erreichte die Sagrada Família ihre endgültige Höhe von 172,50 m. Gleichzeitig ist der Turm Jesu Christi nun der höchste Kirchturm der Welt. Am 10. Juni 2026, dem 100. Todestag Antoni Gaudís, wurde der Turm feierlich eingeweiht.
Das rund 17 m hohe und etwa 100 t schwere Glaskreuz wurde von der Josef Gartner GmbH, Teil der Permasteelisa Group, gefertigt. Es besitzt vier Arme mit einer Spannweite von rund 13,5 m. Die Konstruktion wurde in sieben Bauteilen nach Barcelona transportiert, auf einer Arbeitsplattform vormontiert und anschließend auf dem Turm Jesu Christi installiert. Besucher können künftig über eine Wendeltreppe in die seitlichen Kreuzarme gelangen und von dort über Barcelona blicken.
Josef Gartner GmbH / www.foto-liebl.de
GW – Herr Wax, welche Bedeutung hatte dieses Projekt für Gartner und für die Sagrada Família?
Jürgen Wax – Nach rund 150 Jahren Gesamtbauzeit konnten wir nun das Kreuz auf dem höchsten Turm der Sagrada Família montieren. Das Projekt war technisch sehr herausfordernd. Ein begehbares Kreuz aus Stahl und Glas ist in dieser Form bisher einzigartig und wird vermutlich so schnell nicht wieder gebaut. Deshalb dürfte die Sagrada Família mit unserem Glaskreuz die Menschen auch noch in Jahrhunderten begeistern.
Josef Gartner GmbH / www.foto-liebl.de
GW – Was war die größte konstruktive Herausforderung bei der Umsetzung des Kreuzes in dieser Höhe und Dimension?
Wax – Im Wesentlichen war es die außergewöhnliche Geometrie des Kreuzes als Gesamtbauteil. Das war etwas anderes, als wir es sonst umsetzen. Dazu kam ein besonderer Materialmix, weit mehr als „nur“ Metall und Glas. Wir hatten es mit Hochleistungsbeton, Naturfliesen, Stahl und vielem mehr zu tun. Der Materialmix als solcher und die Montage vor Ort waren außergewöhnlich. Hinzu kamen das Handling in der Produktion sowie später bei der Montage, wofür wir eine ganz spezielle Lösung entwickelt hatten.
GW – Welche Materialien kamen beim Kreuz zum Einsatz, und wie ist die Konstruktion aufgebaut?
Wax – Die Grundkonstruktion, also das Skelett, besteht aus hochwertigem Duplex-Edelstahl. In diese Konstruktion wurde Ultra-Hochleistungsbeton, kurz UHPC, vergossen. Das Kreuz wurde dann mit Steinen und weiß glasierter Keramik verkleidet. Hinzu kamen transparente und transluzente Scheiben, die teilweise gebogen und pyramidenförmig ausgebildet sind. Auch Naturfliesen, Keramikfliesen, Glasflächen und Stahlelemente gehörten zu diesem außergewöhnlichen Materialmix. Alle Verbindungen bestehen aus Edelstahl: die Bolzen, die Schrauben und die gesamte Grundkonstruktion.
Pep Daude
GW – Welche besonderen Anforderungen stellte die Geometrie an Fertigung, Tragwerk und Montage?
Wax – Wir hatten die Kreuzkonstruktion in sieben Einzelbauteile zerlegt. Dafür wurden jeweils spezielle Montagegestelle gebaut, in denen die Bauteile gefertigt und transportiert wurden. Die Teile entstanden also direkt in diesen Gestellen.
In den Gestellen schweißten wir die Grundkonstruktion, ein Skelett aus Edelstahl. Dieses war drehbar gelagert, vergleichbar mit einem Grillspieß. So waren die Teile stets beweglich und drehbar, wodurch die Schweißpunkte gut erreichbar waren.
Die Bauteile durchliefen anschließend in den Gestellen unsere Produktion. Danach wurden sie mit Beton ausgegossen und mit hunderten Keramikfliesen an der Außenseite versehen. Anschließend kamen sie zurück zu uns, die Fenster wurden eingebaut und danach ging es weiter nach Barcelona zur Montage.
GW – Welche Rolle spielten digitale 3D-Modelle und die 3D-CAD-Planung bei der Umsetzung?
Wax – Die Übertragung der 3D-CAD-Planung war wirklich reinste Handarbeit. Entscheidend waren dabei die Komplexität, die Passgenauigkeit und die engen Toleranzen. Die Herausforderung bestand darin, die digitale Planung so in die Fertigung zu übertragen, dass die sieben großformatigen Bauteile später in mehr als 155 m Höhe exakt zusammengefügt werden konnten.
GW – Wie wurden die hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit umgesetzt?
Wax – Die Toleranzen waren sehr eng, da die Teile über Bolzen mit 30 bzw. 32 mm Durchmesser miteinander verschraubt wurden. Es waren sehr viele Bolzen, die montiert werden mussten. Alles wurde ausschließlich verschraubt.
Die hohe Passgenauigkeit war deshalb entscheidend, damit die sieben Bauteile auf der Baustelle exakt zusammengefügt werden konnten. Ganz oben am Turm befindet sich ein Stahlbeton-Ringanker, der die Basis für das Kreuz bildete. Auf diesem Ringanker wurde das Kreuz dann verschraubt. Die Bauteile wurden mit dem Kran angehoben, in die Bolzenverbindungen eingefügt und anschließend verschraubt.
Pep Daude
GW – Wie wurde die Montage in dieser Höhe organisiert?
Wax – Auf der Baustelle hatten wir ein Zeitfenster von zwei Stunden. In dieser Zeit wurden die sieben Bauteile direkt vom Tieflader mit einem Kran auf das Dach und dort auf eine Plattform gehoben. Von dort aus wurden sie später mit dem Hochkran zur Montage auf den Turm gebracht. Auf dem Dach des Kirchenschiffs stand der Hochkran. Dort befand sich auch eine Plattform, um Bauteile zwischenzulagern. Von dort ging es weiter nach oben zur Montage. Die Hebetechnik und die Hebezeiten wurden teilweise durch Wind beeinträchtigt. Deshalb konnten die Bauteile nicht in einem Zug montiert werden, sondern mussten zeitversetzt installiert werden. Die Montage der sieben Teile zog sich über sieben bis acht Monate hin.
GW – Welche Lösungen wurden für Wartung, Inspektion und den langfristigen Schutz der Konstruktion entwickelt?
Wax – Das Kreuz verfügt ganz oben über eine Luke. Von dort kann ein Abseiler aussteigen, um Inspektionen und Reinigungen vorzunehmen. Eine große Wartung ist nicht erforderlich. Es geht vor allem um die Inspektion: Es muss geprüft werden, ob Bauteile beschädigt sind und ob alle Kacheln sicher sitzen. Es gibt keine beweglichen Teile. Jedoch müssen alle Schraubverbindungen regelmäßig auf ihre Drehmomente geprüft werden.
Pep Daude
GW – Gab es während der Konstruktion oder Montage Situationen, in denen die Planung an reale Bedingungen angepasst werden musste?
Wax – Die Hebetechnik und die Hebezeiten wurden teilweise durch den Wind beeinträchtigt. Deshalb konnten die Bauteile nicht kontinuierlich montiert werden, sondern mussten zeitversetzt installiert werden. Insgesamt zog sich das gesamte Projekt – auch coronabedingt – über acht Jahre hin. Wir nahmen uns die Zeit, alles mehrfach abzugleichen und durchzudenken.
GW – Was haben Sie als Fassadenbauer aus diesem Projekt gelernt, das sich auf andere komplexe Bauaufgaben übertragen lässt?
Wax – Wir lernten daraus, besonnen zu planen und nicht sofort loszulegen. Bei jedem Auftrag ist es wichtig, einen Schritt zurückzugehen, zu überlegen und zu prüfen, wie man vorgehen kann. Das betrifft die Konstruktion ebenso wie die Frage, wie man ein Bauteil in Einzelteile zerlegt und wie man die Logistik plant. Die Transportgestelle für die Kreuzelemente waren hier die Besonderheit. Bei einem solchen Projekt darf man sich nicht sofort in die Umsetzung stürzen, sondern muss den kompletten Ablauf – Konstruktion und Logistik – sorgfältig planen und anschließend nochmals hinterfragen. Dann gelingt es.
Das Interview führte Matthias Rehberger
Über Jürgen Wax
Jürgen Wax ist seit Mai 2025 als Group Director Gartner bei der Permasteelisa Group tätig. Seit 2016 führt er als Geschäftsführer die Josef Gartner GmbH sowie die Josef Gartner Switzerland AG und trägt damit die Gesamtverantwortung für die operative Führung und Entwicklung der Standorte in Deutschland und der Schweiz.
Seit 2019 gehört er auch zum Vorstand der Permasteelisa North America Corp.
Zuvor war er von 2014 bis 2016 als Chief Operating Officer (COO) der Josef Gartner GmbH für die operative Leitung des Tagesgeschäfts zuständig, bevor er in die Geschäftsführung aufstieg.
Josef Gartner GmbH
Henning Steinborn, Rainer Deininger, Michal Gola, Stefan Ott
Projektdetails
Das Glaskreuz auf dem Turm Jesu Christi der Sagrada Família, Barcelona
Einweihung des Turms: 10. Juni 2026
Gesamthöhe der Sagrada Família 172,50 m
Kreuzhöhe 17 m, Geweicht 100t, Spannweite der Kreuzarme: 13,5 m
Verbaute Materialien: Duplex-Edelstahl, Ultra-Hochleistungsbeton, Naturstein, weiß glasierte Keramik, transparente und transluzente Glasscheiben
Verglasung: Gebogene und pyramidenförmig ausgebildete Fassadengläser
Verbindungstechnik: Mechanische Verschraubungen mit Edelstahlbolzen
Konstruktion, Umsetzung und Montage:
Josef Gartner GmbH – Permasteelisa Group.
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Josef Gartner GmbH
