Der GW-Thementag zeigte eindrucksvoll, wie dünne 3-fach-Isoliergläser leichter, energieeffizienter und wirtschaftlicher gefertigt werden können. Im Fokus der Referenten von Corning, Hegla und Glaston standen neue Verfahren, mit denen sich 3-fach-Isoliergläser mit einer nur 0,5 mm dünnen Mittelscheibe realisieren lassen – eine technische Innovation, die das Verhältnis von Gewicht, Stabilität und Wärmedämmung neu definiert. Die drei Branchenexperten präsentierten dazu marktreife Technologien für Zuschnitt, Handling und Fertigung. Nachfolgend finden Sie hier die Video-Vorträge der einzelnen Referenten
Arnold Pfeuffer – Das leistet das ultradünne Corning-Glas
Arnold Pfeuffer von Corning stellte das neue Advanced Technical Glass vor – ein nur 0,5 mm starkes Spezialglas, das im Fusion-Draw-Verfahren hergestellt wird. Dieses Verfahren ermöglicht makellose Oberflächen, hohe Planität und hervorragende optische Eigenschaften bei gleichzeitig minimalem Gewicht. Arnold Pfeuffer: „Das ultradünne Glas kombiniert Stabilität und Leichtigkeit – damit können Isoliergläser deutlich effizienter aufgebaut werden, ohne Kompromisse bei der Sicherheit einzugehen.“
Mit Formaten bis 2200 × 3200 mm ist das Dünnglas für automatisierte Fertigungslinien geeignet. Es ermöglicht nicht nur 3-fach-Aufbauten mit schmaleren Scheibenpaketen, sondern auch mit verbessertem U-Wert. Pfeuffer ergänzte: „Unser ultradünnes Glas ist die Grundlage für die nächste Generation von High-Performance-Isoliergläsern – dünner, leichter und nachhaltiger.“
Stefan Asche – Zuschnitt und Handling für Dünngläser
Die Verarbeitung dieser ultradünnen Gläser stellt erhöhte Anforderungen an Zuschnitt und Transport. Stefan Asche von Hegla erläuterte, wie moderne Automations-Lösungen das Dünnglas sicher durch die Fertigung bringen.
„Ein Glas mit 0,5 mm Dicke verhält sich mechanisch völlig anders als herkömmliches Flachglas, daher mussten Schneidtechnik, Sauger, Greifer und Transportsysteme neu gedacht werden“, erläuterte der Hegla-Spezialist für neue Anwendungen.
Hegla entwickelte neben dem neuen Schneidtisch Galactic TG für (Ultra-)Dünnglas und Float auch spezielle Transport- und Fördertechniken und Handling-Systeme, um die Dünngläser schonend und präzise zu bewegen, ohne deren Oberflächen zu belasten.
Eine automatisierte Übergabe der Dünngläser an die ISO-Linie und die kontaktarmen Fördereinheiten ermöglichen heute einen durchgängig sicheren Prozess. Stefan Asche unterstrich: „Nur wenn Zuschnitt, Handling und Transport perfekt zusammenspielen, lassen sich die neuen dünnen Isolierglas-Einheiten auch wirtschaftlich verarbeiten. Genau dafür gibt es nun den Schneidtisch Galactic TG für Dünnglas und Float.
Ultra TPS für die ISO-Fertigung
Die optimierte Fertigung der dünnen 3-fach-Einheiten erfolgt auf der neuen Ultra TPS-Linie von Glaston, die Uwe Risle vorstellte. Sie erlaubt die vollautomatisierte Produktion von 3-fach-Isoliergläsern mit ultradünner Mittelscheibe, wobei sich auch Standard-Isolierglas mit der Linie fertigen lassen. Durch die Applikation des thermoplastischen Abstandhalters (TPS) wird das Mittelglas schonend integriert. „Wir applizieren den TPS nur auf die Außenscheiben – das minimiert thermische Spannungen und verringert das Bruchrisiko erheblich,“ so Uwe Risle.
Ergänzend sorgen neu entwickelte Luftkissen-Transportsysteme für einen vibrationsarmen Glaslauf auf der Anlage, während präzise Steuerungen das Gasfüllen und Verpressen der empfindlichen Aufbauten sichern. Risle unterstreicht: „Die Ultra TPS-Linie ist modular aufgebaut und kann sowohl Standard-ISO als auch Dünnglas-Varianten verarbeiten – bis hin zu 4-fach-Isoliergläsern. Mit den ultradünnen Mittelscheiben werden solche Aufbauten nun wirklich interessant, da das Gewicht sehr stark reduziert wird und sich zudem die Lichtdurchlässigkeit deutlich verbessert. Damit ist ein echter Technologiesprung gelungen.
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