„Da hat ja so eine Hitze drin gestanden, nichts war zu retten“, sagt Schumann heute, über ein Jahr später. Seine Stimme wird leiser, wenn er an jenen Tag zurückdenkt. Die Produktionshalle war bis auf die Grundmauern abgebrannt. Die erst 2021 angeschaffte Conturex-Anlage? „Alles verschmolzen. Alles weg.“ Die Werkzeuge, die Maschinen, sogar die fertigen Fenster für einen Großauftrag – vernichtet in einer einzigen Nacht. Ein Großauftrag in Luxemburg – etliche Fenster für 17 Häuser, die Elemente für das fünfte standen zur Auslieferung bereit – komplett verloren. Ein Denkmalschutzprojekt in Wiesbaden mit 160 Fenstern? Auch weg. „So haben wir eine hohe sechsstellige Summe an Aufträgen verloren“, rechnet Schumann vor.
Die Ironie der Geschichte: Bereits 1998 hatte es einmal gebrannt. Der Firmengründer baute damals neu auf, gründete 2003 neu und übergab es 2004 an die heutige Gesellschaftergruppe. „Das Gebäude war also gar nicht so alt“, erklärt Schumann. Umso bitterer der erneute Schlag.
Acht Männer, eine Entscheidung
Was eccoform von vielen anderen Betrieben unterscheidet, wurde in dieser Krise zum entscheidenden Faktor: Das Unternehmen hat nicht einen einzelnen Chef, sondern acht Gesellschafter. „Es gehört auch immer etwas dazu, dass wir einstimmige Beschlüsse zusammenkriegen“, erklärt Schumann mit einem leichten Lächeln.
Eine Woche nach dem Brand saßen alle zusammen. Die Entscheidung fiel einstimmig: Weitermachen! Keine Diskussion, kein Zögern. „Wir machen weiter“, so einfach war das. Aber einfach war dann doch nichts. Gut für einen Neustart: Wichtige Betriebsdaten konnten während des Brandes gerettet werden. Feuerwehrleute aus der eigenen Belegschaft holten den Server aus dem Gebäude, während die Flammen züngelten.
Versicherung als Rettungsanker
Zum Glück hatte man aus der Vergangenheit gelernt. Die Versicherung der Generali deckte alles ab: Gebäude, Maschinen und Inventar. „Wir hatten einen sehr guten Betreuer“, lobt ihn Schumann. Entscheidend war eine Unterdeckungsverzichtsklausel von 20 Prozent. Das bedeutet: Bei einer Versicherungssumme von 500.000 Euro zahlt die Versicherung bis zu 600.000 Euro. „Die Versicherung hat direkt grünes Licht gegeben“, erinnert sich der Geschäftsführer. Dennoch wäre es „günstiger“ gewesen, „wenn wir Schluss gemacht hätten.“ Die Versicherung jedenfalls war überrascht, dass sich die acht Gesellschafter für den Neustart ausgesprochen hatten.
Immerhin: Neue gesetzliche Auflagen wie die Photovoltaikanlage werden der Versicherungssumme hinzugefügt. Ein zweites Bürogeschoss wurde allerdings nicht durch die Versicherung finanziert, dafür haben die Gesellschafter „frisches“ Geld in die Hand genommen.
Während auf dem Firmengelände im Juli 2024 bereits die Bagger anrollten, lief in einer angemieteten Halle die Produktion wieder an. 600 m² Produktionsfläche und ein Büroraum – mehr brauchte es nicht für den Neustart: 20 Mitarbeiter, eine Notausstattung und der eiserne Wille, die Kunden nicht im Stich zu lassen. Die Übergangslösung war spartanisch, aber funktional. Fenster-Rohlinge wurden zugekauft und vor Ort fertiggestellt. Verglasungen und Aluminium-Schalen wurden selbst montiert. „So konnten wir unsere Kunden bedienen“, erklärt Schumann. Tatsächlich ist „kein einziger abgesprungen“.
Parallel dazu lief der Neubau auf Hochtouren. Ein Generalunternehmer wurde beauftragt. Die Koordination war dennoch ein Kraftakt. Es mussten Silo, Filteranlagen und fünf bis sechs Kilometer Kabel allein für die Absaugung geplant und terminiert werden. „Da denkt man gar nicht dran, wie viel das ist“, so Schumann rückblickend.
Klaes war für die Software zuständig, Maco für die Beschläge und Gutmann für die Aluminiumschalen der Holz-Metall-Fenster. Alle mussten terminlich aufeinander abgestimmt werden.
„Ein Anruf und das klappt“
Dann ging es um die Frage, wie schnell das alles zu realisieren ist. Dabei zeigte sich, was jahrzehntelange Geschäftsbeziehungen wirklich wert sind. Beim Maschinenlieferanten Weinig reichte ein Telefonat. Schumann: „Wir haben mit denen gesprochen, die haben uns direkt ein Angebot gemacht.“ Auf Vergleichsangebote wurde – schon allein aufgrund der Zeitkomponente – verzichtet. „Wir wissen, wie Weinig tickt und funktioniert. Der Service ist so viel wert, quasi unbezahlbar.“ Diese Loyalität sollte sich auszahlen: Weinig lieferte termingerecht, obwohl die Auftragsbücher dort voll waren. Es ging wieder um eine Conturex, wieder eine zweispindlige, wie die alte Anlage. „Die Versicherung zahlt schließlich auch nur das, was vorher da war“, berichtet Schumann. Diesmal wurden jedoch Optimierungen implementiert: So wurde die Flügelverleimung, die früher separat lief, integriert. „Wir haben auf die Auslastung geachtet und wollten in die Zukunft planen.“
Ein Detail am Rande entwickelte sich zum Glücksfall: der frühere Wechsel zur Klaes-Software. Schumann: „2009 hat die alte Software nicht mehr funktioniert.“ Klaes bot Übergangshilfe an. Eine Entscheidung, die sich auszahlen sollte. Nach dem Brand stand innerhalb von vier bis sechs Wochen ein neuer Server, der programmiert und einsatzbereit war. Auch das gehört zum Portfolio des Softwarehauses.
Aber eine Maschine und die Software allein macht noch keine Produktion. Mit am Tisch beim Redaktionsmeeting sitzt Gebietsleiter Roman Günter von Oertli Werkzeuge. Auch er hat gute Erinnerungen an den Moment, als Maschinenführer Achim Stolz nach der Brandkatastrophe anrief: „Wir müssen jetzt mal über Werkzeuge reden.“ Was folgte, war weit mehr als ein normaler Geschäftsabschluss. „Kurz darauf bin ich hingefahren“, erzählt Günter. Vor Ort bot sich ein Bild der Verwüstung. Wo einst moderne Werkzeuge für die präzise Holzbearbeitung zum Einsatz kamen, war nun nur noch Schutt. „Die Werkzeuge waren ja noch gar nicht alt. Die waren von 2021“, bedauert er. Trotzdem war schnell klar: Reparieren unmöglich, alles musste neu.
Die besondere Beziehung zwischen Werkzeuglieferant und Kunde zeigt sich in dem „danach“: Günter erstellte umgehend ein Angebot für die Versicherung, und dachte auch darüber nach, wie sich der Status Quo von vor der Katastrophe verbessern lässt: Einzelleisten wie Wetterschenkel oder Rollladenführungsleisten, die früher an verschiedenen Arbeitsplätzen gefertigt wurden, kommen nun direkt von der Conturex. Auch bei Hebeschiebetüren werden alle Anschlussleisten maschinell gefertigt, was zu einem enormen Effizienzgewinn führt. „Die Conturex macht das fix und fertig für die Weiterverarbeitung“, freut sich Günter. Der dahintersteckende Entwicklereinsatz ist jedoch auch nicht unerheblich: Es waren über 300 Holzprofilzeichnungen und ebenso viele Schnittzeichnungen nötig – ein enormer Aufwand, der für Oertli hier immer wieder anfällt. Und eccoform erhielt noch etwas „obendrauf“: Das Schwingfensterwerkzeug haben wir mit ins Paket gepackt“, so Günter, „denn auch diese Fenstertypen hat sich eccoform für die Zukunft häufiger vorgenommen.“
„Normalerweise“ werden neue Werkzeuge beim Anlagenbauer Weinig eingefahren und getestet. In diesem Fall war jedoch keine Zeit für Normalität. Günter: „Wir haben das Werkzeug tatsächlich hier vor Ort auf dem Conturex eingefahren.“ Zwei Wochen später als geplant, aber das nahm man in Kauf. Am Ende funktionierte alles reibungslos. Achim Stolz, der Maschinenführer bei eccoform, konnte so auch von Anfang an mit dabei sein. „Hotelkosten und Reisezeiten sind auch nicht angefallen und die Mitarbeiter lernen ihre Maschine von der ersten Minute an kennen.“
Besser als vorher
Heute steht auf dem Firmengelände eine moderne Produktionshalle, die in dieser Betriebsgröße einzigartig ist. Sie verfügt über eine 121 kW-Peak PV-Anlage auf dem Dach und LED-Beleuchtung. Und: Die neue Conturex ist „für die Zukunft ausgelegt“. Ein Mitarbeiter kann sie bedienen, ein zweiter steht für Vertretung bereit. Das Produktportfolio wurde erweitert: Ein Exklusivfenster mit innen- und außenflächenbündigen Optik ist neu im Programm, ebenso das Schwingfenster. Besonders stolz ist man auf die Oberflächenqualität.
Zahlen, die beeindrucken
Das Unglaubliche: Trotz des Totalverlusts generierte eccoform im Jahr 2024 nur 300.000 Euro weniger Umsatz als in den Vorjahren. Das lag an der guten Konjunktur des Unternehmens (Schumann: „Wir waren auf dem besten Weg, einen unserer höchsten Umsätze zu generieren.“).
Und jetzt? Die Kunden sind zurück, und es kommen neue hinzu. „Jeder hat gesagt: ’Wir sind froh, wenn ihr wieder am Laufen seid’“, freut sich Schumann über die Treue seiner Abnehmer. Auch die Händler melden sich zurück: „Sie sind begeistert von unserer Qualität und unserer Oberfläche. Unser Know-how lockt sogar immer mehr Händlerkunden zu uns.“ Aber noch immer werden 60 bis 70 Prozent des Umsatzes im Direktvertrieb generiert, ein Teil geht über Händler und Fertighausbauer. „Architekten, Holzbauer, Zimmereibetriebe – sie alle schätzen die Qualität aus Mülheim an der Mosel.
Modernes Arbeitszeit-Modell
Auch auf die Wünsche der Mitarbeitenden wird reagiert. Seit gut zwei Jahren gilt bei den rund 20 Mitarbeitenden bei eccoform ein 4,5-Tage-Modell: Eine Woche wird mit fünf Tagen à neun Stunden gearbeitet, in der nächsten Woche sind es vier Tage à neun Stunden. Schumann: „Jede zweite Woche ein verlängertes Wochenende, voller Lohnausgleich – das motiviert.“ Die Schichtplanung ist durchdacht: An Freitagen, an denen die Werkstatt pausiert, ist die Arbeitsvorbereitung besetzt – und umgekehrt.
Trotz des erfolgreichen Wiederaufbaus spürt auch eccoform die aktuellen Marktherausforderungen. „Man merkt, dass alles ein bisschen ruhiger geworden ist“, konstatiert Schumann mit Verweis auf die hohen Zinsen und die gedämpfte Baukonjunktur. Im Neubaubereich ist wenig los. Und im Renovierungsbereich sind die Aufträge kleiner geworden. Früher waren es 15 bis 20 Fenster pro Haus, heute oft nur noch drei bis fünf. Dennoch sind sich Schumann und das gesamte eccoform-Team sicher, dass diese Flaute vorübergeht. Gute Argumente für die eigenen Fenster gibt es jedenfalls viele, und immer mehr Kunden erkennen das.
