GW – Gebogenes Glas ist in Fassaden ein steigender Trend. Was bedeutet das für die Montage, welche Anforderungen kommen damit hinzu?
Günter Übelacker – Solche Elemente folgen vielfach einer individuellen Geometrie und müssen unter realen Baustellenbedingungen millimetergenau bewegt, gedreht und gesetzt werden. Das heißt, man kann nicht eine Standardlösung für alle Glasscheiben verwenden, sondern man muss für jedes Element die Anlagen individuell anpassen. Dadurch werden das Handling, die Logistik und die Montage sehr komplex.
Matthias Rehberger / GW
Heavydrive
GW – Und wo liegen die größten Herausforderungen für die Monteure?
Übelacker – Für die Monteure steigen die logistischen Herausforderungen, da sie nicht nur für das sichere Setzen der Elemente verantwortlich sind und die Anlagen entsprechend adaptieren, sondern sie müssen auch sicherstellen, dass jede Anpassung schnell und reibungslos funktioniert und der Zeitplan eingehalten wird.
GW – Welche technischen Lösungen bietet Heavydrive für diese anspruchsvollen Aufgaben?
Übelacker – Wir investieren intensiv in Robotik, um Vorgänge auf der Baustelle immer mehr zu automatisieren. So werden die Monteure entlastet, und man benötigt wesentlich weniger Personal zum Setzen des Glaselements. Mit unserem 7-Achsen-Manipulator beispielsweise kann ein einziger Bediener eine Scheibe mit einem Gewicht bis zu 2000 kg problemlos per Funkfernsteuerung in sieben Richtungen bewegen.
GW – Wie früh sollten Planer Ihr Unternehmen in ein Projekt einbinden?
Übelacker – Je früher, desto besser. Bei großen Projekten sind wir meist bereits in der Planungsphase dabei. So können wir die optimale Lösung entwickeln, die genau zu den Scheiben und den Gegebenheiten auf den Baustellen passt. Dabei berücksichtigen wir auch Aspekte wie die Zugänglichkeit der Baustelle oder spezielle klimatische Bedingungen. Die Anlagen testen wir dann meist in einem Mock-up. Diese Vorbereitung ist zeitaufwändig, zahlt sich aber letztendlich aus, da die Montage so reibungslos und ohne unerwünschte Unterbrechungen abläuft und der Kunde insgesamt Zeit und Kosten spart.
GW – Bitte nennen Sie einige Referenzprojekte, bei denen gebogene Gläser unter hohen Anforderungen eingesetzt werden mussten.
Übelacker – Ein aktuelles Projekt war die Fassadenmontage am Store von Beymen, einer der bekanntesten Luxusmodemarken der Türkei, im Istanbuler İstinye-Park. Insgesamt wurden 34 gewellte Gläser mit Doppelradien und einem Gewicht von bis zu 800 kg mithilfe der Vakuum-Sauganlagen von Heavydrive eingesetzt. In der Pariser U-Bahn setzte Heavydrive auf engstem Raum über Kopf und frontal unterschiedlich gewellte und gebogene Corian-Elemente abdruckfrei an die Tunnelwand. Dies gelang mit dem Montage-Saug-Hebe-Roboter von Heavydrive in Kombination mit einem Überkopf-Manipulator und einer Sauganlage. Oder am Post-Hauptquartier in Luxemburg: Dort wurden mit einer speziellen Heavydrive-Anlage acht gebogene Fassadenscheiben mit unterschiedlichem Radius, einem Gewicht von bis zu 1600 kg, einer Breite von bis zu 2300 mm und einer Höhe von 5320 mm sicher angesaugt und gesetzt.
GW – Welche Dimensionen haben die Glaselemente bei solchen Objekten?
Übelacker – Die maximalen Dimensionen reichen bei Glasscheiben und Elementen bis zu einer Höhe bzw. Breite von 22 m.
GW – Wie unterstützen Sie Fassadenbauer bei Projekten mit gebogenen Gläsern?
Übelacker – Wir bieten speziell geschulte Bediener, die zum Gerät dazugebucht werden können. Ansonsten erhält der Kunde eine genaue Einweisung in die Anlagen, für die unsere Mitarbeiter auf die Baustelle vor Ort reisen. Sollte es dennoch Fragen oder Probleme geben, stehen wir per Videochat jederzeit zur Verfügung und können so die Monteure während des Einsatzes unterstützen.
Heavydrive
GW – In 20 Jahren hat sich Heavydrive vom regionalen Anbieter zum globalen Spezialisten entwickelt. Welche Meilensteine und Projekte waren dabei besonders prägend?
Übelacker – Prägend waren natürlich unsere ersten internationalen Großprojekte: 2007 eine Fassadenverglasung in der Londoner City, 2008 der Transport von Kunstobjekten im Auftrag des Guggenheim Museums New York und 2009 der Einsatz am Mekka Clock Tower in Saudi-Arabien. Danach folgten zahlreiche Montagen an renommierten Bauprojekten wie der Elbphilharmonie in Hamburg, dem Hauptsitz der Europäischen Zentralbank in Frankfurt a. M., dem Skypark Luxemburg, dem Neom Golf-Club auf Sindalah in Saudi-Arabien und der St. Jakobshalle in Basel.
GW – Was nehmen Sie aus der Erfahrung der letzten 20 Jahre mit für die Zukunft?
Übelacker – Wichtig ist, dass man immer ein konkretes Ziel hat und wachstumsorientiert denkt. Wir erneuern unsere Maschinen kontinuierlich, verbessern unseren Fuhrpark und investieren viel in die Weiterentwicklung unserer Anlagen. Zudem analysieren wir genau, welche Chancen es auf den nationalen und internationalen Märkten gibt und expandieren entsprechend. Zukunftsorientierte Technologien wie Robotik, Digitalisierung und KI sowie Trends wie Freiform-Architektur, BIM, modulares Bauen, Dekarbonisierung und Nachhaltigkeit versuchen wir dabei stets frühzeitig und vorausschauend zu integrieren, damit sie für unsere Kunden Nutzen bringen.
GW – Wie sind Sie für die Zukunft aufgestellt?
Übelacker – Aufgrund der unsicheren Weltlage setzen wir auf Stabilisierung und überlegen uns genau, wo wir hinwollen. Wir werden auch weiter expandieren und bauen zum Beispiel unsere Tochtergesellschaften in den USA und Norwegen stark aus, personell wie maschinell. Das gibt uns Sicherheit auf dem internationalen Markt und stärkt uns für die Zukunft.
Die Fragen stellte Matthias Rehberger
Heavydrive
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