GW – Eigentlich wolltet ihr das neue Vorwandmontagesystem doch nach dem Sommer auf den Markt bringen?
Stefan Gaiser (lacht) – … es war ja auch noch im September schönes Wetter. Nein, im Ernst: Etwas Neues im Markt einzuführen, das bedeutet immer auch, um Vertrauen zu werben
Marcus Müller – … und dabei helfen die Prüfungen des ift Rosenheim eben auch. Wir haben von Anfang an gesagt, dass wir hier keine Kompromisse eingehen werden.
GW – Dabei ist das Material, ein hochverdichteter PET-Schaum, Euch doch bestens bekannt.
Müller – Klar, wir sind seit Jahren mit dem Insufox, etwa als Unterbauprofil, erfolgreich im Markt unterwegs. Das Material ist hochdämmend, zersetzungsfrei, hoch temperaturbeständig sowie druckfest und lässt sich also problemlos mechanisch bearbeiten.
Gaiser – Dazu kommt, dass wir über einen FCKW- bzw. HFCKW-freien, zu 100 Prozent recycelbaren Schaum sprechen.
GW – Schön, aber das alleine macht noch kein Vorwandmontagesystem, oder?
Gaiser – Na ja, die Grundvoraussetzungen stimmen schonmal. Überhaupt war es ja eigentlich so, dass wir im Lauf der Jahre – als sich der Insufox als Dämmlösung einer immer größeren Beliebtheit erfreute – aus dem Kreis der Kunden heraus und genau vor 2 Jahren auf der BAU in München mehrmals darauf angesprochen wurden, ob wir daraus nicht noch andere technische Lösungen ableiten könnten.
Müller – Im Bereich der Vorwandmontage sind aber, neben dem ausgezeichneten Lambda-Wert unseres PET-Schaums, einfach noch andere Kriterien wichtig.
GW – Also Schraubenauszugswerte, Lastabtragung, mechanische Stabilität.
Gaiser – Alles richtig. Aber was Marcus meint, ist etwas anderes. Unser Fertigungsprozess lässt Längen von bis zu 6,5m zu, daraus resultiert für den Verarbeiter eine kostengünstige Verschnittoptimierung. Als zusätzlich Option lässt sich daraus eine Rahmenfertigung im Hause des Verarbeiters realisieren.
Müller – Diese Flexibilität führt dazu, dass sich Montagerahmen ab Werk konfektionieren lassen. Denn anders als jedes andere Material, das ich in dem Bereich kenne, bietet unser Schaum damit die Möglichkeit, individuell zum jeweiligen Element, das eingebaut werden soll, den passenden Montagerahmen zu gestalten bzw. vorzurichten.
GW – Und das hat Einfluss auf die Prozessqualität auf der Baustelle?
Gaiser – Ja, denn durch die beschriebenen Möglichkeiten mit unserem Insufox-Material lassen sich die Prozesse auf der Baustelle optimieren und vereinfachen. Dies führt am Ende auch zu einer höheren Prozessqualität, weil die Montagerahmen unter kontrollierten Bedingungen vorgefertigt werden können und auf der Baustelle weniger Fehlerquellen entstehen.
Müller – Somit hat der Verarbeiter eine Plug and Play Lösung und dadurch entfällt eben das zu sortieren der einzelnen Profilabschnitte zum jeweiligen Fensterelement.
