Digitaldruck auf PVC-Fenster – einst belächelt, jetzt disruptiv?

GW – Herr Dr. Weinrotter, Internorm gilt als Innovationsführer im Fensterbau. Was war der Impuls, den Digitaldruck ins Sortiment aufzunehmen?

Dr. Martin Weinrotter –Bereits vor über zehn Jahren haben wir uns mit dem Thema auseinandergesetzt. Zwei Haupttreiber haben uns dabei motiviert: Einerseits wollten wir unseren Kunden maximale Designflexibilität bieten. Andererseits ging es darum, die hohe Komplexität in unserer Produktion zu bewältigen. Aufgrund unserer immensen Wertschöpfungstiefe und eigenen Profilextrusion benötigen wir eine Lösung, um diese maximale Flexibilität mit begrenztem Lagerbestand umzusetzen.

Martin Peer – Seit dem Jahr 2024 sind wir bei Internorm mit dem Digitaldruck – oder wie es bei uns heißt: I-tec Decor – in Serienproduktion. Wir haben von Kunden und Händlern rasch gutes Feedback bekommen, was funktioniert und was weniger gut funktioniert.

GW – Sie bedrucken beide sichtbare Fensterseiten und die Kanten?

Peer – Derzeit bedrucken wir die Profile auf der Innenseite. Außen nutzen wir weiterhin beschichtetes Aluminium zur Farbgestaltung.

GW – Wie entstand die Kooperation zwischen Tiger Coatings und ­Internorm?

Gregor Gajda – Die Kooperation basiert auf einer jahrzehntelangen Zusammenarbeit in der Pulverbeschichtung auf Aluminiumschalen. Rund um 2015 erzielten wir bei Tiger einen technologischen Durchbruch im Digitaldruck: Wir entwickelten ein UV-härtendes Tintensystem, das die architektonischen Anforderungen an Außenbeständigkeit auf Aluminium erfüllt. Damit konnten wir unseren Kunden erstmals eine Technologie-Alternative zum seit über 30 Jahren etablierten Sublimationsprozess anbieten.

Manchmal reicht es, zu glauben, dass etwas möglich ist, um es möglich zu machen.

Genau dabei wurde uns bewusst, welches Potenzial in der direkten digitalen Beschichtung liegt. Als wir gemeinsam überlegten, welche weiteren Anwendungen möglich wären, stellte Internorm die entscheidende Frage: „Wenn das auf Aluminium funktioniert – wäre es auch möglich, PVC-Profile digital zu bedrucken statt zu folieren?“ Aus chemischer Sicht war das grundsätzlich machbar. Praktisch jedoch gab es damals kein einziges System, das komplexe Profilgeometrien mehrseitig verarbeiten konnte. Die technologischen Vorteile waren so klar, dass wir uns gemeinsam entschieden, diesen Weg konsequent weiterzuentwickeln.

Dr. Clemens Steiner – Für uns war die Frage von Internorm ein logischer Impuls. Tiger beschäftigt sich seit über 20 Jahren mit Digitaldrucktechnologien, und wir wussten, dass diese Technologie nicht nur neue Designs ermöglicht, sondern vor allem Produktionsprozesse vereinfacht.

Als unsere UV-stabilen Systeme erstmals das Niveau für echte Außenanwendungen erreichten, wurde klar, dass die Vorteile nicht nur Aluminiumfassaden betreffen, sondern ebenso auch PVC-Fenster. Die Initiative von Internorm hat einen Innovationsprozess ausgelöst, dessen Bedeutung wir heute deutlich sehen.

Gajda – Sehr schnell sind wir dann auf den Druckerhersteller Qres zugegangen, der für unsere Kundenprojekte bereits erste spezialisierte Drucksysteme entwickelt hatte. Auch dort stellten wir die gleiche Frage: ‚Könnt ihr euch vorstellen, Profile von mehreren Seiten zu bedrucken?‘

GW – Herr Törngren, wie haben Sie auf diese „unmögliche“ Anfrage ­reagiert?

Lukas Törngren – Als Gregor mit dieser Idee zu uns kam, mussten wir im ersten Moment schmunzeln. Profile von mehreren Seiten zu bedrucken – darüber hatte in der Branche damals wirklich niemand nachgedacht. Aber nach wenigen Minuten war uns klar: Unmöglich ist das nicht. Manchmal reicht es, zu glauben, dass etwas möglich ist, um es möglich zu machen. Heute spielt genau diese Art von Maschinen eine zentrale Rolle bei Qres – nicht nur im Fensterbereich, sondern auch bei vielen anderen Profilanwendungen wie Fußleisten oder Verkleidungselementen.

GW – Wie haben Sie das Problem gelöst?

Peer – Die Frage war: Kommt der Prophet zum Berg oder der Berg zum Propheten? Kommt der Druckkopf zum Profil oder das Profil zum Druckkopf? Diese Frage konnten wir schließlich beantworten.

Törngren – Die erste Maschine war ein relativ einfacher Prototyp. Sie war zwar nicht einfach zu bauen, war auch nicht schnell, aber gut genug, um das Konzept zu beweisen. Eine Achse kommt vom Flachbettdrucker, die anderen Bewegungen werden mit dem Profil gemacht – das Profil dreht sich, nicht der Druckkopf.

GW – Wie lange dauerte die Entwicklung bis zur Serienreife?

Dr. Weinrotter – Um die Technologie darzustellen, haben wir die Prototypen-Druckanlage schnell zum Laufen gebracht. Das war die wichtigste maschinenbautechnische Herausforderung. Um jedoch die Prozessfähigkeit mit kontinuierlich hoher Leistung herzustellen, haben wir jahrelang getüftelt und gefeilt.

Wir sind ein Fensterhersteller mit hohem Anspruch an Qualität. Die Drucker müssen im Mehrschichtbetrieb laufen, wir benötigen eine hohe Prozesssicherheit und haben ein langjähriges Kundenversprechen für unsere Elemente abgegeben.

Derek Montgomery – Was ich an diesem Projekt am meisten schätze, ist: Wenn etwas nicht funktionierte, versuchte niemand, die Verantwortung auf andere zu schieben. Alle waren wirklich auf den Erfolg fokussiert, besonders Internorm. Es wäre einfach gewesen, Druck auf andere auszuüben, aber das gab es nicht. Das war einer der Schlüssel zum Erfolg.

GW – Herr Dr. Steiner, die Witterungsbeständigkeit ist bei Fenstern extrem wichtig. Können Tinten das leisten?

Dr. Steiner – Bei Außenanwendungen denkt man oft zuerst an UV-Strahlung – doch ebenso entscheidend ist die Feuchtigkeit. In trockenen Regionen wie Arizona ist die Haltbarkeit deutlich höher als in feuchten Klimazonen wie Florida oder Okinawa, wo die Luftfeuchtigkeit zeitweise bei nahezu 100 Prozent liegt. Diese Kombination aus UV-Belastung, Feuchtigkeit und Temperaturwechsel stellt die größte Herausforderung dar. Tiger verfügt über 95 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von Harzen und Pigmenten und ist seit rund 40 Jahren führend im Bereich der Architectural Coatings.

Unsere Systeme kommen bei anspruchsvollen Projekten zum Einsatz – etwa beim Louis-Vuitton-Gebäude in Shanghai, dem Grand Hyatt Hotel in São Paulo oder dem Ground Zero Memorial in New York. Genau dieses Know-how übertragen wir nun auf den Digitaldruck, damit die Tinten denselben Belastungen standhalten wie klassische Außenbeschichtungen.

Hr. Gajda – Bei PVC-Profilen kommt noch ein weiterer Punkt hinzu: Dunkle Dekore absorbieren viel Infrarotstrahlung der Sonne und können sich dadurch stark aufheizen. PVC beginnt sich jedoch schon ab etwa 72 °C zu verformen. Deshalb wurde das Tigital coolJet-System entwickelt. Es reduziert die IR-Aufheizung der Oberfläche deutlich und gewährleistet gleichzeitig die Farbstabilität, die für langlebige Außenanwendungen erforderlich ist. Genau diese Kombination macht den Digitaldruck auf PVC-Profilen überhaupt erst möglich.

In zehn Jahren wird Digitaldruck der Stand der Technik in der PVC-Fensterindustrie sein.

GW – Ist das ein Alleinstellungsmerkmal bei ­Tiger?

Gajda – Derzeit absolut. Die Tinten sind auch patentiert. Wir haben schon früh erkannt, dass wir die Einzigen sind, die die Idee haben, wie man ein Pigment in der Tinte schützen kann, damit es besonders UV-stabil ist.

GW – Gibt es Vereinbarungen über einen Technologievorsprung?

Gajda – In der Anfangsphase hatten wir vereinbart, dass wir die Entwicklungsphase abwarten, bis das System bei Internorm serienreif ist. Das war ein fairer und sehr wichtiger Teil unserer Zusammenarbeit. Heute ist die Situation eine andere. Internorm kommuniziert selbst sehr offen über die Integration der Digitaldruck-Technologie in die Serienproduktion – und das hat weltweit enorme Aufmerksamkeit ausgelöst.

Dr. Weinrotter – Während Tiger die Tinten und Qres die Maschinentechnologie vorangetrieben haben, lag bei uns ein wesentlicher Teil der Prozessentwicklung. Die größte Herausforderung ist nicht das Drucken an sich, sondern die Integration dieser Technologie in einen industriellen Hochleistungsprozess: die Zuführung der Profile, die Umsetzung mehrere Seiten der PVC-Profile zu bedrucken, die Prozessstabilität über mehrere Schichten hinweg und das Erreichen unserer Qualitätsstandards über viele Tausend Elemente pro Woche. Dieses Know-how lässt sich nicht einfach übertragen. Jeder Fensterhersteller muss diesen Teil selbst entwickeln. Genau hier haben wir einen deutlichen Wettbewerbsvorteil aufgebaut. Und darauf bauen wir bereits weiter auf: Wir arbeiten an neuen Lösungen, die den Digitaldruck künftig noch tiefer in unsere Fenstersysteme integrieren werden.

Törngren – Die Neuentwicklung bietet viele Vorteile für alle. Die Technologie lässt sich in vielen Märkten umsetzen, überall dort, wo PVC oder Aluminium bearbeitet wird. Deshalb werden alle Projektpartner jetzt davon profitieren.

GW – Wie reagieren die Endkunden auf die neue Technologie?

Peer – Wir vermarkten es aktiv als I-tec Decor. Unsere Händlerkunden erhalten von ihren Kunden großartiges Feedback nach dem Motto: „Was sind das für tolle Designs?“

Dr. Weinrotter – Ein durchschnittlicher Fensterkunde kauft ca. zweimal im Leben neue Fenster oder Haustüren. Was der Endkunde kauft, ist ein Design. Ob das aus dem Drucker kommt oder aus einer Folie, ist dem Kunden egal – er möchte Design und Qualität zu einem wettbewerbsfähigen Preis haben. Das Wesentliche ist, dass wir eine viel höhere Designvielfalt anbieten können.

Gajda – Digitale Designs erlauben Internorm, sich klar von den Marktbegleiter zu differenzieren. Die Bestseller-Dekore in Folien sind überall identisch. Digitaldruck bricht dieses Muster auf.

Nachhaltigkeit als Zusatznutzen

GW – Welche Nachhaltigkeitsvorteile bietet die Technologie?

Peer – Folierte Fenster werden als 6m-Stange bearbeitet. Dann kommen sie auf die BAZ – man erhält folierte Abschnitte. Der Digitaldruck bedruckt erst das fertige Teil. Das heißt, man hat keine folierten Reste mehr.

Dr. Weinrotter – Der PVC-Recyclingprozess ist für uns von großer Bedeutung. Beim Digitaldruck können rein weiße Fenster zugeschnitten werden, da die Bedruckung erst auf das bearbeitete Teil erfolgt. Die Abschnitte bleiben weiß und können wieder höherwertig dem Extrusionsprozess zugeführt werden.

GW – Wird der Digitaldruck die Kaschierung über kurz oder lang komplett ersetzen?

Törngren – Das ist eine sehr interessante Frage. Anfang der 2000er Jahre wurden alle Keramikplatten weltweit analog bedruckt. Dann wurde innerhalb kürzester Zeit die gesamte Branche mit Tausenden Fabriken auf digitale Produktion umgestellt. Ich bin absolut überzeugt, dass es bei Fensterprofilen genauso laufen wird.

Gajda – Es spricht sehr viel dafür, dass die Digitaldrucktechnologie die Folienkaschierung Schritt für Schritt ablösen wird. Vor allem die enormen Kostenvorteile durch die Vereinfachung der gesamten Produktion sind ein starkes Argument: Weniger Material, weniger Rüstzeiten, weniger Ausschuss. Diese Effizienzgewinne sind so signifikant, dass sich die Investition in Digitaldruck aus Sicht jedes CFOs sehr leicht begründen lässt.

GW – Wie geht es weiter mit der I-tec-Decor-Technologie?

Dr. Weinrotter – Langfristig planen wir, die Kaschierung zu ersetzen. Aktuell nutzen wir noch beide Technologien, da sich gewisse Farben einfacher mit dem Digitaldruck und andere einfacher auf der Kaschieranlage verarbeiten lassen. Wir planen jedoch, im Digitaldruck weiter zu wachsen. Weitere Druckeranschaffungen sind in den Investitionsplänen für die nächsten Jahre vorgesehen.

Peer – Mittlerweile verfügen wir über zwei ausgereifte 6-m-Drucker von Qres sowie Plattendrucker. Wir arbeiten konsequent daran, die Technologie weiter zu verfeinern. Wie sehr das beim Markt ankommt, zeigt ein besonders schönes Beispiel: Ein Monteur, der jahrzehntelang Internorm-Fenster montiert hat, ersetzt gerade seine eigenen Holzfenster – und wünscht sich als einer der Ersten ein digital bedrucktes Verbundfenster. Wenn ein Praktiker mit so viel Erfahrung davon überzeugt ist, bestätigt das den Erfolg dieser neuen Technologie.

Gajda – Mir war es wichtig zu betonen, dass das Internorm-Team hier ­eine echte Vorreiterrolle eingenommen hat. Sie hatten den Mut, damals ungewöhnliche Fragen zu stellen und die notwendigen Investitionen zu tätigen. Heute ist die Technologie serienreif – und ich bin überzeugt, dass sie in zehn Jahren zum Stand der Technik in der PVC-Fensterindustrie gehören wird.

Das Expertengespräch führte in einer Teams-Sitzung GW-Chefredakteur ­Daniel Mund.

Foto: Internorm

Foto: Internorm

Die Gesprächspartner

Für das Gespräch über die erfolgreiche Integration des Digitaldrucks in die PVC-Fensterproduktion standen folgende Vertreter der Projektpartner Rede und Antwort: Von Internorm, Europas führender Fenstermarke, waren Dr. Martin Weinrotter, Geschäftsführer Produktion und Beschaffung, und Martin Peer, Leiter ­Industrial Engineering, dabei. Beide trieben die Implementierung der neuen Digitaldrucktechnologie in der Serienfertigung maßgeblich voran.

Das Entwicklerteam von Qres Technologies wurde durch Lukas Törngren, CEO, und Derek Montgomery, COO, vertreten. Das Unternehmen gilt als Innovationsmotor im Bereich industrieller Inkjet-Systeme und digitaler Drucklösungen.

Von Tiger Coatings, einem global führenden Anbieter von Beschichtungs- und Oberflächentechnologien, nahmen Dr. Clemens Steiner, CEO und Gesellschafter, und Gregor Gajda, Industrial Printing Specialist im Projektmanagement, teil. Gemeinsam verantworten sie die Weiterentwicklung von Beschichtungslösungen, die den Digitaldruck für industrielle Anwendungen wie die Fensterproduktion ­nutzbar machen.

Vorteile des Tintenstrahldrucks

Die Einführung des Tintenstrahldrucks in die Serienfertigung von PVC-Fenstern bringt viele Vorteile mit sich – wirtschaftlich, ökologisch und unter Design-Aspekten.

Wer mehr über i-tec Decor von Internorm erfahren möchte: In diesem Video auf YouTube gibt es weitere Informationen: www.bit.ly/i-tec-Decor

Die Wegbereiter der Innovation

Die erfolgreiche Einführung des Tintenstrahldrucks in die Serienfertigung von PVC-Fenstern ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit von drei in ihren Bereich führenden Unternehmen: