„Wir haben die Leistung von Fensterfalzlüftern um 30 Prozent gesteigert“

GW – Herr Verhoeven, wie kam es zur Idee für den FFL-smart – und inwiefern haben Sie dabei Anforderungen aus dem Markt aufgegriffen?

Thomas Verhoeven – Das Thema eines beschlagunabhängigen Fensterfalzlüfters gibt es seit 10 Jahren. Applikationen wie die RC2-Funktionsteile machen die Beschlagsituation immer enger, dadurch reduzierten sich die Optionen für den Einbau. Intensiver beschäftigt habe ich mich mit der Frage erstmals vor 3 Jahren und mir alle Fensterschnitte und -profile am Markt genau angesehen. Dabei habe ich festgestellt, dass der Bereich, der beim Kunststofffenster immer gleich ist, der Überschlag ist immer 20 mm hoch und, je nach Profil, zwischen 13-20 mm tief.

GW – Das haben Sie zum Anlass genommen, über eine Neupositionierung des Lüfters nachzudenken?

Verhoeven – Zunächst einmal habe ich aus allen unseren Produkten einen Prototypen gebaut, den haben wir dann in ein Musterfenster eingebaut, das uns ein befreundete Fensterbaubetrieb zur Verfügung gestellt hat. Man muss dazu sagen: Heinz Becks, Gründer und bis heute technisch involviert, wollte lange keine Fräsung. Zugleich stieß die Idee im Team auf Zustimmung. Also habe ich neue Skizzen gemacht, und wir haben das dann beim Fensterbauer auch erstmals maschinell fräsen lassen, um zu sehen, wie es in der Praxis gehen könnte.

GW – Und dann kam auch von der Inhaberschaft das „Go“?

Verhoeven – Tatsächlich konnten wir – das war vor gut einem Jahr – meinen Chef überzeugen, dass die Maschinenanbindung funktioniert; und er hat dann grünes Licht gegeben für die Detailplanung. Das heißt, wir haben überlegt, welche Teile wir für das neue Produkt bei uns aus dem bestehenden Baukastensystem einsetzen können, und haben uns als Erstes um die rechtliche Seite gekümmert, da wir natürlich ein Patentschutz bekommen wollen. Wir wollten das Produkt außerhalb der Funktionsfuge einsetzen und diese nach Fräsung wieder mit dem neuen Produkt schließen.

GW – Diese Herangehensweise hat Ihnen dann quasi technisch neue Möglichkeiten erschlossen?

Verhoeven – Richtig, denn durch das Fräsen haben wir eine gleichbleibende Öffnung erhalten, die zum einen größer ist als das, was wir durch das händische Entfernen der Dichtung in der bisherigen Funktionsfuge vorgefunden hatten. Das heißt, es sind jetzt deutlich größere Luftvolumenströme möglich. Zum anderen sprechen wir nun aber auch über einen maschinell ausgeführten, programmierten Fräsprozess und nicht über das händische Einschneiden einer Dichtung. Letzendlich ist der Spalt je nach Fenstersystem und Einstellungen der Pilzköpfe sehr unterschiedlich. Abgesehen vom Faktor Arbeitsschutz, wenn mit einem Cuttermesser hantiert werden muss. Unterm Strich bleibt von den Prüfungen, dass wir die Leistung bei Fensterfalzlüftern je nach Variante um teils mehr als 30 Prozent gesteigert haben. Und dass wir den Betrieben die Möglichkeit eröffnet haben, die Verarbeitung komplett maschinell vorzunehmen und wirklich definierte Luftmengen reproduzieren zu können.

GW – Über das wichtige Thema Schallschutz sprechen wir gleich noch. Was waren nach der Patentanmeldung die nächsten Schritte?

Verhoeven – Danach haben wir mit dem Werkzeugbauer und dem Spritzgießer ja offen sprechen können, weil dann nichts mehr kopiert werden konnte. Anschließend haben wir per 3D Druck einen Prototypen erstellt, und dann ging’s an die Vorprüfungen.

GW – Dafür sind Sie mit eigenem Prüfstand ja bestens präpariert – wie sind Sie vorgegangen?

Verhoeven – Los ging’s zu Beginn des Jahres 2025, wo wir – zwischen Januar und April – an die sicherlich 100 Vorprüfungen vorgenommen haben. Natürlich ist da, neben der Messe BAU und unserem Tagesgeschäft, die eine oder andere Überstunde geleistet worden. Aber Emails kann man ja auch schonmal nach Feierabend oder am Wochenende bearbeiten (lacht). Ganz wichtig ist mir, dass wir den gesamten Prozess im Team erarbeitet haben. Alle waren mit eingebunden – und dementsprechend brennen auch alle dafür.

„Nach intensiven Vor­prüfungen können wir nun mit Stolz ­sagen, dass der FFL-smart eine ­sichere, dichte und normgerechte Lüftungs­lösung darstellt.“

GW – Dann schlug, bei den Prüfinstituten, die Stunde der Wahrheit.

Verhoeven – Richtig, da war schon eine gewisse Anspannung vorhanden. Eine ganz wichtige Rolle spielt natürlich auch der Schallschutz. Wir haben zuvor analysiert, dass es am Markt Produkte gibt, bei denen links und rechts sowie waagerecht der Rahmen jeweils um 20 cm für die Luftführung ausgeschnitten wird. In Vorprüfungen haben wir dann getestet, wie sich das Volumen bei unserem veränderten, technischen Ansatz darstellt, wenn wir uns 15 cm sparen – also den Rahmen links, rechts und in der Waagerechten um 15 cm ausschneiden. Die Ergebnisse an unserem eigenen Prüfstand waren zwar ermutigend, dennoch sind wir ins Risiko gegangen, als wir uns entschieden, mit diesem Setup zum Schall-Prüfinstitut zu gehen.

GW – Man muss vielleicht dazu sagen, dass es Ihnen – auch mit Blick auf diese Konfiguration – gelungen ist, je nach Bauart, Anschlag- oder Mitteldichtung, auf die Weise bei 8 Pascal bis zu 16 Kubik Luftvolumen zu bewegen.

Verhoeven – Genau, und zuvor war der maximal mögliche Luftdurchfluss bei Fensterfalzlüftern um die 11-12 Kubik. Das sind also schonmal 30 Prozent. Aber auch beim Schallschutz haben wir mit 45 dB und Schallschutzklasse 5 für Anschlag- und Mitteldichtung mit Verlaub eine neue Benchmark für Fensterfalzlüfter gesetzt. Das war aber auch ein straffes Programm, das wir da hinter uns gebracht haben.

Auch in Sachen Schlagregendichtheit dürfen wir nun sagen: Der FFL-smart ist nach Norm eine sichere, dichte Lüftungslösung, und wir können unseren Verarbeitern ein vollständiges Portfolio an Prüfungen zur Verfügung stellen.

GW – Vielen Dank für die Einblicke. Welches sind die nächsten Schritte?

Verhoeven – Offizieller Launch war am 12. September beim 2. NFF-Treff in Brockel. Ab Herbst kann auch bestellt werden. Und Ziel ist natürlich, dass wir Ende 2026 einen Großteil der bisherigen Regel-air Verarbeiter umstellen konnten. Die Signale aus dem Markt sind sehr positiv, vor allem weil sich Fensterhersteller mit dem maschinellen Fräsen – und weil wir die bisherige Funktionsfuge unberührt lassen – nicht nur einen kompletten Arbeitsgang sparen. Sondern auch zahlreiche, potenzielle Fehlerquellen und damit Reklamationsgründe umgehen.