Um die Abläufe im Werk zu optimieren, hat der Türenhersteller Prüm aus der Schweizer Arbonia-Gruppe seine Prozesskette neu strukturiert. Dabei kam auch die Be- und Entladung der Bearbeitungsanlagen auf den Prüfstand. Gemeinsam mit dem Vakuum-Spezialisten Schmalz fand man eine Lösung, die für mehr Tempo sorgt, und gleichzeitig auch die Energiekosten spürbar senkt.
Die Prüm-Türenwerk GmbH fertigt hier täglich 4500 Innentüren und 4000 Rahmen, die sogenannten Zargen. Rund 800 Mitarbeitende sorgen dafür, dass jährlich über eine Million Türen das Werk verlassen. Um noch effizienter zu fertigen, hat Prüm seine Prozesskette gestrafft. Das Ziel: Kosten sparen und den Durchsatz erhöhen.
Dabei wurde die Be- und Entladung der CNC-Bearbeitungsanlage neu konzipiert. Dazu Michael Gierten, Projektverantwortlicher bei Prüm: „Wir wollten die Stückzahl pro Schicht steigern und gleichzeitig den Energiebedarf senken.“
Schwere Türen, leicht gehandhabt
Die automatisierte Handhabung von Türblättern stellt hohe Anforderungen an die Technik. Ein Roboter bewegt bei Prüm heute die glatten Elemente von der Palette zum Rollengang, der sie in die Bearbeitungsanlage führt. Leere Ladungsträger transportiert er zu einem weiteren Rollengang. Am Ende der Linie übernimmt ein zweiter Roboter die fertigen Türblätter und stapelt sie.
Die Maße variieren stark: von kompakten Türblättern 1000 × 300 × 39 mm bis zu massiven 2500 × 1500 × 39 mm bis maximal 150 kg. Bisher setzte Prüm auf Flächensauggreifer vom Typ FXP. Jeweils zwei davon arbeiteten an jedem Roboter.
Doch die Grenzen dieser Lösung wurden spürbar: 140 Greifzyklen pro Stunde, 1000 pro Schicht, 13 Sekunden pro Hebevorgang. Der Druckluftverbrauch lag bei 2400 m3 pro Tag. „Wir wollten mehr Elemente in derselben Zeit fertigen, und dabei weniger Energie verbrauchen“, sagt Michael Gierten.
Vakuum-Spezialist Schmalz (www.schmalz.com) bietet mit dem Flächengreifsystem FA-X/FA-M eine Lösung an, die auf die Anforderungen von Prüm zugeschnitten ist: Durch die patentierte Energiesparfunktion und einzeln schaltbare Ejektordüsenstränge arbeitet der Greifer sehr energieeffizient, denn das System passt die Leistung an Werkstücke in variierenden Abmessungen an.
Der Dichtschaum lässt sich dank Schnellwechsel-Klebefolie in Minuten austauschen, das minimiert die Stillstandszeiten und entlastet Fachkräfte von aufwändigen Routinearbeiten, so die Auskunft von Schmalz. Die kompakte Bauweise und das geringe Eigengewicht der FA-X/FA-M-Serie ermöglichen eine platzsparende Montage direkt am Roboter.
Eine zentrale Medienschnittstelle vereinfacht die Montage: Strom und Druckluft werden gebündelt zugeführt, auch wenn mehrere Ejektoren integriert sind. Ein großes LED-Display am Greifer liefert die Systeminformationen auf einen Blick.
Höheres Tempo, weniger Luftverbrauch
Die Ergebnisse nach der Umrüstung übertreffen die Erwartungen deutlich. „Jetzt läuft die Anlage spürbar runder“, so Michael Gierten. „Wir schaffen inzwischen 170 statt 140 Greifzyklen pro Stunde, das sind 200 Türblätter mehr pro Schicht. Die kürzere Taktzeit von nur 10 Sekunden wirkt sich positiv auf die gesamte Prozesskette aus.“
Beeindruckend auch die Energiebilanz: Der Druckluftverbrauch sank von 2400 auf 1600 m3 pro Tag (entspricht 300 000 m3/Jahr). Michael Gierten: „Außerdem gefällt mir die Zuverlässigkeit und Einfachheit der neuen Lösung.“
