„Grundsätzlich kann eine Laserkennzeichnung zu jedem Zeitpunkt der Fertigung erstellt werden“, erklärt Dr. Thomas Rainer, Entwicklungsleiter der auf Laseranwendungen spezialisierten Hegla boraident. „Um jedoch bei späteren Ausbaustufen das volle Potential entfalten zu können, empfiehlt sich die Integration des Lasersystems noch vor dem Zuschnitt im Stabbearbeitungszentrum“.
Als einfache Basisanwendung wird mit dem Laser auf der Oberfläche ein Logo erzeugt, das über den gesamten Produktlebenszyklus als Herstellernachweis fest mit dem Profil verbunden ist. Im Servicefall oder für eine Nachbestellung findet der Kunde schnell seinen Ansprechpartner und auch bei Projekten mit mehreren Lieferanten verspricht die klar erkennbare Herkunft Vorteile. Zur sichtbaren Darstellung weiterer Informationen kann die Markierung durch Text, Zahlen oder Grafiken individualisiert werden.
Das Profil wird digital verknüpft
Für digitale Aufgabenstellungen wird das Profil über einen QR- oder Datamatrix-Code mit einer eindeutigen Identität versehen. „Die meisten ERP-Softwares vergeben bereits bei der Auftragseingabe für jedes Fertigungsteil eine ID, die im System gespeichert ist“, so Dr. Thomas Rainer. „Wird diese Nummer beispielsweise im QR-Code hinterlegt, kann das Profil jederzeit per Scan identifiziert und je nach Datenkonzept auf die Informationen des ERP zugegriffen werden“.
Sobald das Profil mit dem Code seine individuelle Kennzeichnung erhalten hat, sind weitere produktspezifische Anwendungen möglich. So kann der Fertigungsfortschritt durch stationäre Scanner oder mobile Geräte an den Bearbeitungsstationen in Echtzeit erfasst und damit nachvollzogen werden.
Die Produktionsleitung erhält detaillierte Informationen über den Soll-/Ist-Stand der Fertigung und wird mit fundierten Daten bei der Planung oder bei Ablaufanpassungen unterstützt. Je mehr Daten durch das Scannen und Tracken über einen immer längeren Zeitraum vorliegen, desto tiefgreifendere Informationen stehen für eine Analyse und Optimierung der Abläufe bereit. Selbst Jahre später ist nachvollziehbar, welches Profil zu welchem Zeitpunkt auf welcher Anlage bearbeitet wurde.
So kann die Produktionssteuerung unterstützt werden
Neben der reinen Identitätsfunktion lässt sich die Markierung zur aktiven Produktionssteuerung einsetzen. Per automatischem oder manuellen Scan und ohne Verwechslungsgefahr werden direkt an der Anlage die jeweiligen Produktionsschritte ausgelöst, dem Bediener Daten angezeigt oder die Versandpapiere geschrieben.
Zusätzliche Funktionalität bietet die Kennzeichnung bei der Integration in Wertschöpfungsprozesse außerhalb der klassischen Produktion.
Direkt auf der Baustelle kann der Monteur per Scan die Auslieferung quittieren, die Einbauposition mit dem Handy abrufen, eine Reklamation einpflegen oder sich die geleistete Arbeit bestätigen lassen. Erhält der Kunde darüber hinaus einen individualisierten oder eingeschränkten Zugriff, könnte unter anderem ein Brandschutzzertifikat oder ein Servicekontakt hinterlegt werden.
Nutzen ergibt sich durch gute Scanfähigkeit
Für alle Anwendungen mit der Lasermarkierung als Bindeglied zu gespeicherten Daten sind hohe Anforderungen an die optische Qualität der Kennzeichnung zu stellen. „Der digitale Nutzen ergibt sich aus der automatischen und zuverlässigen Scanfähigkeit“, betont Dr. Thomas Rainer. „Durch eine hochauflösende Kennzeichnung mit deutlichen Konturen und hohem Kontrast ist gewährleistet, dass das Markieren und Scannen unter den verschiedenen Arbeitsbedingungen konsequent und prozesssicher funktioniert“.
Im Vergleich zur konventionellen CO2-Lasermarkierung wird mit dem WindowMarker-Verfahren der Hegla boraident die Oberfläche gewandelt und nahezu kein Material abgetragen.
Wo genau lassen sich die Profile kennzeichnen?
Die Kennzeichnung kann an beliebiger Stelle erfolgen – üblicherweise ist dies an den Außenseiten des Fensterflügels oder auf der Innenseite des Rahmens, wo die Markierung im geschlossenen Zustand des Fensters nicht gesehen werden kann.
Für eine nachhaltige Scanfähigkeit wird die Größe des Maschinencodes (QR- oder Data-Matrix-Code) von mindestens 10 mm × 10 mm empfohlen.
