Was 1992 als pragmatische Lösung für Platzmangel in Oberkotzau begann, ist heute einer der modernsten Produktionsstandorte der Fensterbranche. Der Gealan-Standort in Tanna demonstriert eindrucksvoll, wie sich aus einer Notlösung eine Erfolgsgeschichte entwickeln kann – durch konsequente Investitionen, technologische Innovationen und einen klaren Fokus auf Produktivität. Am Vortag der gemeinsam mit Meesenburg, Glassolutions und Roma veranstalteten Roadshow zum seriellen und modularen Bauen führte Geschäftsführer Tino Albert durch das Werk und erläuterte die strategische Bedeutung des Standorts.
Daniel Mund / GW
Vom Zufall zur strategischen Entscheidung
Die Entstehungsgeschichte des Standorts liest sich wie ein Lehrstück über unternehmerischen Mut in den Wendejahren. „Wir waren in Oberkotzau eingeengt, eine Expansion zwischen Häuserzeilen und Bundesstraßen war nicht möglich", erklärt Albert. Die Unternehmerfamilie habe damals entschieden: „Wenn wir schon irgendwo bauen müssen, dann bauen wir in den fünf neuen Bundesländern."
Der konkrete Standort ergab sich durch Zufall. Der technische Geschäftsführer war auf der Suche nach freien Gewerbeflächen und stieß auf das heutige Gelände – damals nur ein Feld. „Wir haben gleich entschieden, 140.000 Quadratmeter zu kaufen“, weil die Grundstückkosten ganz besonders attraktiv waren. Die Investitionsförderung in den neuen Bundesländern tat ihr Übriges.
Klare Arbeitsteilung zwischen den Standorten
Heute zeigt sich eine klare Aufgabenteilung zwischen den deutschen Standorten. Während in Oberkotzau das „Technologiezentrum" mit Forschung, Entwicklung, Werkzeugbau und Verwaltung angesiedelt ist, konzentriert sich Tanna vollständig auf Produktion und Logistik. Das Unternehmen verfügt dort über ein eigenes zertifiziertes Prüfzentrum und ein Anwendungstechnikum. „Wir können quasi alle Neuentwicklungen dort sofort und relativ schnell zum Leben erwecken."
In Tanna hingegen werde „im Grunde genommen alles produziert und gemacht und getragen, damit die Ware am Ende des Tages dann dorthin kommt, wo sie hin soll."
Gigantische Dimensionen im Dauerbetrieb
Die Zahlen des Werks Tanna verdeutlichen die Dimensionen moderner Profilproduktion: Täglich kommen 20 Silozüge mit PVC-Material an, täglich werden 150 Tonnen extrudiert, und täglich verlassen rund 30 LKW das Werk mit fertigen Profilen. „Dieser Kreislauf dreht sich vom 2. Januar früh 6 Uhr bis rum. Wir fahren meistens so am 16., 17. Dezember runter. Immer rund um die Uhr."
Auf dem 140.000 Quadratmeter großen Gelände lagern permanent etwa 10.000 Tonnen Ware – das entspricht einer Lagerreichweite von nur 1,5 Monaten.
Investitionen in dreistelliger Millionenhöhe
Die kontinuierliche Weiterentwicklung des Standorts spiegelt sich in beeindruckenden Investitionszahlen wider. „In den 33 Jahren haben wir an diesem Standort irgendwas zwischen 250 und 300 Millionen investiert. Vielleicht auch 350", beziffert Albert das Engagement. In den letzten Jahren seien es konstant etwa 10 Millionen Euro jährlich gewesen. Besonders hervorzuheben sei das vor zwei Jahren fertiggestellte Hochregallager, für das allein 16 Millionen Euro investiert wurden.
Werkzeugkosten erreichen neue Dimensionen
Der größte Investitionsblock entfällt auf neue Werkzeuge für die ständig wachsende Produktvielfalt. „Ein so großes Hochleistungswerkzeug ist mittlerweile, wenn man es selber baut, bei 150.000 Euro Herstellkosten angekommen, wenn man es extern einkauft bei 200, 250, auch 300.000 Euro", erläutert Albert.
Ein Werkzeug könne etwa 5 Millionen Meter produzieren, somit reiche bei Nebenprofilen mit geringeren Stückzahlen ein Werkzeug auch 30 Jahre, doch die Hauptsysteme erforderten regelmäßige Neuinvestitionen.
Produktvielfalt als Herausforderung
Die Produktkomplexität ist dabei dramatisch gestiegen. „Als ich vor 27 Jahren angefangen habe bei Gealan, da hatten wir S3000 und S3000", erinnert sich Albert. „Und heute haben wir S8000, S9000, Linear, Kontur, Kubus, Länderadaptionen in beiden Systemen und so weiter und so fort."
Diese Entwicklung sei kein firmenspezifisches, sondern ein allgemeines Branchenthema: „Die Märkte in Europa stellen sich unterschiedlich dar. Ich muss halt, um alle optimal bedienen zu können, ein breites Portfolio im Angebot haben. Und das fordert uns und deswegen investiert man natürlich auch immer wieder in neue Werkzeuge."
Nachhaltigkeit erfordert neue Technologien
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Das Thema Nachhaltigkeit und Recycling treibt technologische Innovationen voran. „Unsere Aufgabe ist es zu schauen, dass die Kreisläufe geschlossen bleiben", erklärt Albert. Auch Premium-Produkte wie Acryl-Color-Profile müssten heute Recycling-Anteile aufnehmen. „Dann ist man schon bei drei Materialkomponenten. Also hat dann drei Extruder und ein Werkzeug, was drei Materialien verarbeiten muss.“
Produktivität als Standortvorteil
Trotz günstiger Lage bleibe der deutsche Standort der teuerste in der Gruppe. „Wenn man zwischen Litauen, Warschau und Bukarest und Tanna wählen kann, sind wir trotz unserer günstigen Lage hier immer der teuerste Standort. Das ist ganz normal. Und dem muss man halt begegnen. Mit Automatisierung, mit Hochleistung, mit Handling, mit KI, mit IT-Investitionen, mit allem Möglichen."
Ein Beispiel dafür ist das vor zwei Jahren in Betrieb genommene Hochregallager. „Zum einen müssen wir hinter den Profilen nicht immer nur herlaufen, sondern die müssen irgendwie zu uns kommen", beschreibt Albert den Produktivitätsgewinn. Zusätzlich entstanden 5.000 neue Lagerplätze für bessere Lieferfähigkeit.
Lieferperformance als Erfolgsfaktor
Die Bedeutung perfekter Lieferfähigkeit wird besonders betont: „Eine hohe Lieferquote ist schön. Aber auch die letzte Glasleiste, die fehlt, ist ärgerlich, weil dann kann ich genau dieses Bauteil nicht fertig machen." Daher kämpfe man „wirklich um jedes Zehntel in der Lieferperformance. Und diese letzten Zehntel sind aber die anstrengendsten."
Europäische Dimension mit deutschem Kern
Mit 550 Mitarbeitern in Tanna und weiteren 350 in Oberkotzau beschäftigt Gealan an seinen deutschen Standorten 900 Menschen. In der gesamten Gruppe sind es 1.700 Mitarbeiter, davon 800 an den Auslandsstandorten in Polen, Rumänien und Litauen.
Das Werk in Tanna fungiert dabei nicht nur als Produktionszentrum, sondern auch als zentrales Logistikzentrum. „Hier werden im Grunde genommen für unsere Märkte alle Waren vorgehalten, aber auch für die Märkte, wo wir quasi noch kleinere Einheiten haben." Auch die Mischerei in Tanna versorgt die kleineren Standorte in Polen und Rumänien mit.
Der Standort Tanna zeigt damit exemplarisch, wie sich industrielle Produktion in Deutschland behaupten kann: durch kontinuierliche Investitionen, technologische Innovation und konsequente Fokussierung auf Produktivität und Servicequalität – eine solide Basis für die anstehende Roadshow zum seriellen Bauen.
Daniel Mund / GW
