Die wp-Anlage in Schnelldorf hält zwei Pufferräume („Intelligent Magazine Multi-Level) vor, von denen der erste der Einlagerung nach dem Hobelautomaten, der zweite der Auslagerung der Werkstücke dient, die anschließend in die Einführungsvorrichtungen eingespannt werden, um Topfbandbohrungen und Bohrungen für die Olive vorzunehmen.
Kneer-Südfenster hat in Schnelldorf eine neue wp-Anlage der "Super Heroes"-Linie in Betrieb genommen, die eine Produktionsleistung von 2,5 Teilen pro Minute erreicht. Die Besonderheit: Das vollautomatische Bearbeitungszentrum benötigt keine Rüstzeiten beim Werkzeugwechsel und ermöglicht die flexible Fertigung von Aufträgen in allen Abmessungen und Formen.
Thomas Reinhard, Leiter Produktmanagement und Prokurist bei Kneer-Südfenster, erklärt: „Wenn alles läuft, bekommen wir 2,5 Teile die Minute von der Anlage runter. Aber: Der Werkzeugwechsel erfordert keine Rüstzeiten, so dass wir Aufträge in allen Abmessungen und Formen hintereinander weg produzieren können." Die vorherige Durchlaufanlage schaffte zwar 6 Teile pro Minute, konnte aber nur gleiche Teile fertigen.
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Thomas Reinhard, Leiter Produktmanagement und Mitglied der Geschäftsleitung, steht stellvertretend für die Entwicklungsoffensive bei KNEER-SÜDFENSTER: „Das neue Fenstersystem sorgt für Gesprächsstoff, und die Bestellungen stimmen uns zuversichtlich. Wir sehen künftig noch großes Potenzial im Rahmenmaterial Holz.“
Intelligente Puffersysteme sorgen für Flexibilität
Die wp (‘Working Process‘)-Anlage verfügt über zwei voneinander unabhängige Pufferräume, die als Intelligent Magazine Multi-Level (IMML) bezeichnet werden. Der erste dient der Einlagerung nach dem SCM Hobelautomaten mit 7 Spindeln, der zweite der Auslagerung zur Maschine hin. Dort werden die Werkstücke in Positionierer eingespannt für Topfband- und Olivenbohrungen sowie Zorro-Fräsungen.
Das Herzstück bildet ein Hochleistungs-Bearbeitungszentrum, das Arbeitszyklen an allen 6 Seiten der Werkstücke durchführt: stirnseitig Kontern und Bohren, längsseitig Profilieren, Nuten, Fräsen der Einsätze und Bohren sowie zusätzlich Bohren und Fräsen von oben und unten. Anschließend folgen Außen- und Innenprofilierung mit 16 Spindeln, die wechselweise mit Bohrer und Fräser bestückt sind.
Kontinuierliche Produktion durch Puffersysteme
Nach der Bearbeitung werden die Teile in einen Befeuchtungstunnel gefahren, damit sich die Holzfasern vor dem Schleifen aufrichten. Die Maschine stapelt die Werkstücke automatisch in den Unloading Multi Level (UML)-Puffer zum Trocknen. Obwohl einschichtig produziert wird, kann die Anlage durch ihre zahlreichen Puffer- und Abstapelmöglichkeiten voll bestückt über Stunden durchproduzieren.
Für mich ein wesentlicher Vorteil des vollautomatischen Bearbeitungszentrums von wp für die CNC Einzelteilfertigung ist die Tatsache, dass oft mehrere Bearbeitungsschritte parallel erfolgen.
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Neue Fenstersysteme bereits in der Auslieferung
Das Projekt wurde gemeinsam mit den Firmen Leitz und 3E bzw. Kosmosoft umgesetzt und liegt laut Reinhard „tipptopp im Zeitplan". Die neuen Fenster des Typs HF68 werden bereits ausgeliefert, bevor die weiteren Regenschienen-Systeme HF82 und HF90 folgen. Anschließend kommen HF82 und HF90 in der EF- bzw. Hybridvariante.
Reinhard zeigt sich zuversichtlich: „Die Investition kam zur richtigen Zeit, auch weil wir das bei Vollauslastung gar nicht geschultert bekommen hätten. Was auffällt, ist, dass wir am Markt mit unserem neuen System Dinge in Bewegung gebracht haben." Als Beispiel nennt er die Reversibilität der Holzverschalung im Außenbereich beim Hybridsystem, wo es bereits zahlreiche ergänzende Vorschläge und Anfragen gebe.
Technische Herausforderungen gemeistert
Die Installation der riesenhaften Anlagentechnik brachte auch praktische Herausforderungen mit sich. So musste kurzfristig ein neues Tor in die Hallenwand geschnitten werden, weil der Grundkörper der Maschine anderweitig nicht an Ort und Stelle zu verbringen gewesen wäre.
Holzproduktionsleiter Schneider beschreibt die aktuelle Situation als die aufregendste Zeit seines Berufslebens am SÜD-Fensterwerk in Schnelldorf: „Die Kolleginnen und Kollegen honorieren aber auch die wegweisende Entscheidung der Firmenleitung, in einer solchen Größenordnung und strategischen Bedeutung hier am Standort Schnelldorf zu investieren."
Die Anlage ermöglicht sowohl auftrags- als auch serienbezogene Fertigung. „Bei hoher Auslastung würden wir die gleichen Teile hintereinander weg durchfahren. Wenn es etwas ruhiger ist, können wir Aufträge komplett produzieren", erklärt Reinhard.
Chefredakteur Daniel Mund
Ein faszinierendes Setup, dass Kneer-Südfenster hier aufgelegt hat. Eine ähnliche Anlage wurde bereits beim Marktbegleiter Niveau in Westerburg aufgestellt. Ich hatte im Frühjahr das Vergnügen, diese Anlage zu besichtigen, hier mein Bericht dazu:
Das Herzstück der Maschine ist dieses moderne Hochleistungs-Bearbeitungszentrum, wo stirn- (Konter, Bohren) und längsseitige Bearbeitungen (Profilierungen, Nuten, Einsatzfräsungen, Bohrungen) sowie Bohrungen und Fräsungen von oben und unten stattfinden.
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Nach der Querbearbeitung folgen Außen- und Innenprofilierung, insgesamt bearbeiten 16 Spindeln – wechselweise bestückt mit Bohrer und Fräser – die Werkstücke.
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Das Auflegen: Die Rastermaße und 6 m langen keilgezinkten Fensterkanteln werden zur Prüfung vermessen und dann verschnittoptimiert gekappt. Der Bildschirm zeigt lediglich 5 der insgesamt 23 (!) zur permanenten Qualitätskontrolle in der Anlage verbauten Kameras.
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Unten zu sehen ist der SCM Hobelautomat mit 7 Spindeln, wo die Kanteln ausgehobelt und die Glasleistenrohlinge ausgetrennt werden. Auf der anderen Seite befinden sich die erwähnten Pufferräume: Die Intelligent Magazine Multi-Level (IMML) werden zur Vermeidung von Leerlaufzeiten wechselseitig bestückt.
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Dazwischen befindet sich der Prüfplatz, wo der Maschinenbediener die Hobelqualität beurteilt. Eine 180 Grad-Kippanlage ist der Kurzteile-Kappsäge vorgeschaltet, auf der Teile bis 200 mm gekappt werden.
