Oliver Rihl: Der Diplomingenieur für Holztechnik begleitet Projekte vom Kantel-Lager bis zur Endmontage – von Großanlagen bis zur Optimierung kleinerer Betriebe.
Die Schreinerei Dandl ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Verbindung von Handwerkskunst und technologischem Fortschritt. Oliver Rihl als Projektleiter vom Anlagenlieferant Working Process erläutert im GW-Interview die jüngste Investition beim bayrischen Fensterhersteller und erklärt, warum die Anlage wirtschaftlicher ist als zwei Einzelanlagen.
GW– Herr Rihl, Sie haben die Anlage bei Dandl konzipiert und vertrieben. Wie kam es zur Zusammenarbeit?
Oliver Rihl: Fa Dandl war auf der Suche nach dem idealen Anlagenkonzept in der neu geplanten Produktionshalle. Die Herausforderung bestand darin, eine Anlage zu konzipieren die in Sachen Produktivität über das Maß einer üblichen "CNC-Zelle" hinausging, gleichzeitig, aber höchste Anforderungen bezüglich Flexibiität bieten sollte. Kunden, die sich mit der Thematik einer zukunftsfähigen und leistungsfähigen CNC-Fensterproduktion befassen, stoßen inzwischen fast zwangsläufig auf den Namen Working-Process.
GW – Bei Dandl wurde eine Anlage vom Typ TWONE installiert. Was ist hier das besondere Anlagenkonzept?
Oliver Rihl: Mit Produktionsanlagen, die über eine einzige Spannlinie (X-Achse) verfügen, sind Leistungsgrenzen gesetzt. An jedem zu bearbeitenden Teil sind 2 Enden, 2 Längsprofile und meist noch Zusatzbearbeitungen zu erledigen. Da ist eine Minute pro Teil schnell vergangen, selbst wenn wir Werkzeugwechsel vermeiden und mit hohen Vorschüben arbeiten. Die naheliegende Lösung wäre eine Installation von 2 Maschinen, um den Leistungsbedarf zu decken. Wirtschaftlicher aber ist ein Parallelbetrieb auf mehreren unabhängigen Spannlinien in einer einzigen Anlage - ein Konzept das WP schon bei den HEROES-Hochleistungsanlagen sehr erfolgreich umsetzt. So entstand die Idee zur Logos TwOne (der Name erklärt sich nun selbst). Diese Verdoppelung der Maschine in Teileaufspannung und Bearbeitung, aber das "Sharing" der gesamten Beladeautomatisierung, der Rohteillagerung, Fertigteilausgabe, der Werkzeuge, der Werkzeugwaschanlage, Absaugung, Steuerung und vieles mehr macht diese Anlage viel wirtschaftlicher, als wenn wir 2 Einzel-Anlagen parallelgeschaltet hätten. Die Übergabe der Teile von der Enden-Bearbeitung zum Profilieren erfolgt mit dem WP-typischen Manipulator - ohne Verlust des Nullpunktes. Und das Besondere: Alle Arten von Zusatzbearbeitungen können in jeder der beiden Stationen erledigt werden, je nachdem, wo es zeitlich oder spanntechnisch besser passt. Das hält das System in der Balance.
GW – Was gab den Ausschlag zugunsten von WP?
Oliver Rihl : Wie man am Ergebnis sieht, ist es uns gelungen, die Kundenanforderungen genau zu verstehen und ein maßgeschneidertes Konzept zu entwickeln. Darüber hinaus hat die Chemie vom ersten Augenblick an gestimmt. Ich erinnere mich an mein erstes Gespräch mit Hans Dandl (Senior-Chef) - er legte besonderen Werte auf eine umfassende Begleitung des Projektes und auf verlässliche Ansprechpartner in seiner Nähe. Ich persönlich hatte von Anfang an Freude an diesem Projekt, die Zusammenarbeit mit "den Dandls" ist von einem wertschätzenden Umgang geprägt und die Kompetenz der im Projekt involvierten Mitarbeiter war herausragend. Da fällt es leichter, gemeinsam an herausfordernden Kundenwünschen herumzutüfteln, bis eine perfekte Lösung am Tisch liegt.
GW – Warum keine rahmenweise Fertigung?
Oliver Rihl: Die Antwort ist einfach. Rahmenweise Produktion bedeutet zwangsläufig, dass die Maschine weniger produktiv ist, mehr Werkzeugwechsel ausführen muss und außerdem die zur Verfügung stehende Aufspannlänge der Maschine seltener ausnutzen kann. Die Logos TwOne kann bis zu 10 Teile in einer Linie aufspannen. Dabei kombinieren wir Teile aus verschiedenen Rahmen bzw. Flügeln, quasi im Umkehrprozess einer Optimierungskappsäge. Kleine Rechenaufgabe: Wie lange dauert es dann, 6 Laufmeter Profil an bis zu 10 Teilen mit 18m Vorschub / fertigzustellen? Natürlich erledigen wir eine saubere Bearbeitung in mehreren Splittingschritten, aber in einem Durchgang auf bis zu 5 Motoren in Linie. Das Ganze dauert nur etwas mehr als 20 Sekunden und so schafft sich die Anlage Reserven, eine Vielzahl von Bohrungen und Fräsungen zu erledigen, ohne dass die Leistung in den Keller fällt. Mit rahmenweiser Fertigung und der Aufspannung von 1 bis 2 ähnlichen oder gleichen Teilen funktioniert das nicht so gut. Ich halte nichts davon, potenzielle Kunden mit Phantasiezahlen produzierter "Standardfenster" zu locken…was zählt ist die Realität, und der muss das Konzept gewachsen sein! Es ist sehr viel einfacher, und WP hat auch die vollautomatische Lösung dafür, am Ende der Anlage eine rahmenweise Sortierung herzustellen, als die Produktivität einer Anlage bei rahmenweiser Fertigung zu erhöhen!
GW – Was steckt sonst noch in der Anlage?
Oliver Rihl: Die Erfahrung der letzten Jahre hat WP erlaubt, die Anlagen weiter zu perfektionieren und wichtige Zusatzfunktionen zu ergänzen, die am Ende zu einem besseren Endprodukt führen und unseren Kunden ein produktiveres Arbeiten ermöglichen. Eine - beispielsweise - integrierte Werkzeugwaschanlage reinigt die Werkzeuge nach vorgegebenen Einsatzzeiten. Das verbessert den Rundlauf und die Lebensdauer der Werkzeuge und der Frässpindeln. Auch notwendige Messerwechsel werden signalisiert, wenn einzelne Messer die vom Bediener vorgegebenen Laufmeter abgearbeitet haben. Das steigert die Produktqualität. Die großzügigen Lagerzonen, das intelligente Multi-Level-Magazin (IMML) am Eingang der Linie ermöglicht es hingegen, einzelne Teile der Beladelinie in Ruhe zu warten, während die Logos TwOne -Anlage ununterbrochen weiterproduziert. Dieses IMML-Lager hat auch den Nebeneffekt, dass wir Aufträge und Einzelteile unabhängig von der Produktionsreihenfolge einhobeln und kappen können. Das erhöht auch in diesem Bereich die Leistung und erspart dem Hobel eine Vielzahl von Verstellvorgängen. Am Ende des Tages zählt bei großen Anlagen auch immer die Verfügbarkeit und eines ist klar: Wo weniger verstellt, verfahren und Werkzeug gewechselt wird, erhöht sich die effektive Arbeitszeit einer Maschine, während er Verschleiß und die Störungshäufigkeit hintangehalten werden. Es sind diese "einfachen, aber wirksamen Überlegungen" die WP konsequent vorantreibt und in den Anlagen umsetzt.
GW – Und wie lief die Umsetzung hier konkret ab?
Oliver Rihl: Nach kompletter Installation der Anlage im WP-Werk in Piacenza erfolgte die Werksabnahme. Auch hier hatte Dandl spannende Produkte in der Trickkiste, sodass der Werksabnahmetest auch seinem Namen gerecht wurde. Nach Installation der kompletten Anlage in Fridolfing ging sie im Frühjahr 2023 in Betrieb und deckt seither die gesamte Fensterproduktion von Dandl ab.
GW – Sie sprachen vom modularen Aufbau der WP-Anlagen – wie ist das zu verstehen?
Oliver Rihl: WP ist am Umsatz und an der Anzahl namhafter Kunden und Projekte gemessen, zu einem führenden Hersteller für CNC-Fensterproduktionsanlagen aufgestiegen. Dennoch sprechen wir auch heute noch von Klein- und Kleinstserien in der Produktion, verglichen mit anderen Branchen. Die modulare Bauweise bedeutet, dass WP-Anlagen von der kleinsten bis zur größten Maschine aus den gleichen Modulen und Einzelteilen gleicher Qualität zusammengesetzt werden. Dies betrifft vor allem Spannzangen, Frässpindeln, Getriebe und viele pneumatische und elektronische Bauteile. Auch die Arbeitsweise aller Anlagen folgt prinzipiell derselben Idee. Der große Vorteil ist, dass dadurch relevante Stückzahlen im Einkauf generiert werden, aber auch, dass ein kleiner oder mittelständischer Betrieb sicher sein kann, dass seine WP-Maschine härtesten Anforderungen und Mehrschichtbetrieb gewachsen ist, so wie eine große Industrieanlage. In der Planung profitieren wir davon, dass wir die Anlage sehr kundenorientiert entwickeln können und auch auf komplexe Platzverhältnisse reagieren können. Wir spielen mit kleinen standardisierten Bausteinen quasi Lego-Technik für Große, nicht Duplo.
GW – Und wie fällt Ihr Fazit zum Projekt aus?
Oliver Rihl: Mit der Fa. Dandl hat nicht nur WP ein Vorzeige-Projekt hingelegt, auch die Fa. Dandl ist schnell zu einem sehr geschätzten und wertvollen Partner für WP geworden. Der schönste Beweis ist, dass Dandl nur 1 Jahr nach der Inbetriebnahme der großen Fensteranlage in eine weitere WP-Maschine in der Türenfertigung investiert hat. Mit dem inzwischen eingespielten Team ging dieses Projekt sehr gut über die Bühne. Im Mai 2025 ging die neue Türenproduktion mit einer Logos Life Evo 2363 mit 3 Frässpindeln und 6,3m Bearbeitungslänge in Betrieb.
GW – Danke für die Auskünfte, viel Erfolg weiterhin!
